文化创意园改建工程投标方案

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

一、创新施工方法与技术策略

(一)强化建筑结构工程

(1)植筋工程

1、植筋工艺

植筋施工流程主要包括以下九个步骤：首先进行原结构表面凿毛处理，随后是精确钻孔并清理孔洞，确保孔壁干燥；接着进行适量材料的称量与配比，紧接着通过机械手段进行混合搅拌；接下来的步骤是注入特制胶液，准备好所需的钢筋；最后，将钢筋准确无误地植入预定位置。

原结构凿毛处理

在实施植筋钻孔作业前，首要步骤是清理新旧混凝土接缝处的老混凝土，采用凿毛的方式去除表面层。随后，应用清水对处理区域进行彻底清洗，以确保老混凝土表面稳固无松动残留。

钻孔

通常情况下，钻孔直径应不超过钢筋直径的4mm，且钢筋的孔洞制作采用电动锤钻技术完成。

工程细目划分：对于图纸上未注明的钻孔深度，需首先通过试验进行确定。针对已标注清晰的植筋深度，施工应严格遵循图纸所示尺寸执行。

清孔

首先使用气泵清孔。

用酒精或丙酮清洗植筋孔洞。

采用洁净棉球深度擦拭，确保孔内清洁无尘，直至取出的棉球完全洁净。

干燥孔壁

采用洁净的气泵气管进行深度清洁吹扫，确保吹净后，用干净的棉球堵塞相关部位，以便后续注胶操作。

在进行植筋作业前，务必确保孔内水分已被吹风干燥的孔壁所替代。仅当孔壁达到干燥状态后，方可进行植筋操作。

称量配比

采用棍棒搅拌桶底的沉淀胶，可选择机械辅助，确保充分混合后，再行倾倒并进行称重操作。

按产品使用说明书，严格称量配胶。

称量用容器洁净、干燥。

搅拌

在确保精确计量的前提下，将胶液逐步注入敞口容器中，进行连续且均匀的搅拌，直至色泽一致，无明显色差现象。每次搅拌应控制适宜的量，以防止物料浪费。

搅拌桶应确保内部清洁，严禁掺入任何形式的有机溶剂或其他任何化学制剂。

G.注胶

对于竖直和水平方向的植筋施工，推荐采用玻璃管或PVC管作为胶液承载工具，操作时，需先用铁丝缠绕纱布，然后将胶液通过纱布推送至孔洞内。请注意，务必确保纱布在操作后从孔中取出，不可残留于内部。

采用垂直向下植入的方式，可利用玻璃管或PVC管推送胶体填充，或者直接注入孔洞，但务必确保胶体填充的充分性。

注胶操作规范：确保注入孔内的胶量占孔长度的三分之二，达到满量标准。若在初次填充三至五个孔时观察到胶量过剩，可适度调整，但务必保证植筋完成后，孔内胶浆填充充分，实现钢筋与孔壁密实无间隙。

胶水应用一次性操作完成，禁止分次搅拌后使用。

钢筋准备

在施工过程中，需对植入的部分钢筋实施酒精或丙酮的清洁与干燥处理。对于锈蚀程度严重的钢筋，严禁使用；若无新采购的钢筋，仅表面存有浮锈者，务必彻底除锈后同样进行清洗晾干操作。

在钢筋植入部分出截面处作植入深度的标志。

在钢筋安装过程中，对于垂直或水平方向的植入，应在钢筋端部采用砂布包裹并缠绕适量棉花形成一个略大于钻孔直径的扩大头。此步骤旨在确保胶浆不会外溢。待胶水固化后，即可移除该扩大头处理。

植入钢筋

在确保洁净的钢筋植入区域内，应用专用的结构胶（施工人员通常采用油漆工级别的工具）对钢筋表面进行细致的涂抹，且需确保涂覆过程的均匀性。

采用锤击工艺精确地将钢筋嵌入孔洞，直至钢筋标识与原始构件表面完全契合。

2、植筋抗拉拔检验

拉拔试验设备：采用专用拉拔仪。

植筋拉拔试验采用随机抽检法：

试验方案如下：按照上海市工程建设标准《建筑锚栓抗拉拔、抗剪性能试验方法》(DG/TJ08-003-2000J10016-2000)的规定，我们将实施钢筋拉拔试验的数量。鉴于设计规定，预期钢筋应在锚固破坏之前达到屈曲失效。因此，在原位试验完成后，部分钢筋已丧失可用性。为解决这一问题，我司计划在剪力墙和梁需要拆除的部位进行同条件的抗拉拔试验。试验将由甲方或监理方进行随机抽样执行。

对于试验中出现的任何不合格结果，必须首先剖析其原因，并采取相应的纠正措施以确保有效性。只有在经过改进并达到检验标准后，方可确认该批次植筋的合格性。

钢筋抗拉拔试验拉应力按设计原则控制。

(2)粘贴碳纤维工程

1、施工工艺流程：

一、临时设施搭建与准备工作 1. 清理表面：移除浮灰并处理混凝土表面的劣化层，揭示结构新层面。 2. 表面处理：对新露的混凝土表面进行打磨，确保平滑，转角处圆润处理。 3. 破损修复：运用修复材料平整表面缺陷。 4. 底层处理：在指定区域施涂专用碳纤维底胶，然后铺设碳布。 5. 碳布处理：施压使碳布充分浸透胶浆，胶浆会从碳纤维缝隙溢出，后续覆盖上保护性胶膜，干燥后撒上干粉砂。

2、施工工艺及技术要点：

针对老旧混凝土构件，首先，移除表面的剥落、疏松、蜂窝及腐蚀现象的劣质混凝土。随后，使用硬毛刷配合高效洗涤剂去除油渍和杂质，继而以清水冲洗，进一步采用角磨机打磨，削除约2毫米的混凝土表层，直至显露新生面并确保表面平滑。接着，利用压缩空气清理构件表面的粉尘，待其充分干燥后，用棉球沾取丙酮或酒精对表面进行细致擦拭。而对于新混凝土结构面，初始步骤是应用钢丝刷清除非附着物，然后用硬毛刷蘸取丙酮或酒精进行清洁处理。

用结构胶掺水泥将混凝土表面修复平整。

确保结构转角的接合部位经过导角处理，并精细打磨成光滑的圆弧形，其圆弧半径应不小于20毫米。

执行如下工艺流程：  1. 依据设计规格裁剪碳纤维布； 2. 按照规定比例配置碳纤维胶底胶，确保均匀涂抹在待粘贴区域； 3. 使用手部轻压的方式，将碳纤维布平整地粘贴到指定位置，随后采用毛刷或滚筒沿着纤维纹理反复滚压，以排除气泡，确保胶液充分渗透入布料。 4. 对于多层粘贴，需重复以上步骤，建议在前一层碳纤维胶固化后进行下一层粘贴。 5. 最后一层碳纤维布粘贴完毕后，其表面应均匀涂覆碳纤维胶，紧接着施加干燥的砂粒。

3、碳纤维施工注意事项：

在现场施工过程中，鉴于碳纤维布作为一种具有导电性质的松散型材料（其特性可能导致飞散的纤维引发导电），务必谨慎远离所有电气设备及电源区域，以防意外发生。

碳纤维布剪裁完成后，请妥善保管，确保其避免遭受雨水侵袭或潮湿环境，防止表面沾染尘埃。

修补时纤维长度方向要有10cm的搭接。

施工质量受制于碳纤维胶固化前的风压因素，亟待探讨在实际操作中如何有效利用风压条件，并确保胶液免受阳光直射的影响。

碳纤维胶现配现用。

碳纤维胶的配置和使用场所应保持良好通风。

4、工程质量及验收

目测验收

测试部位：区域进行目测检查。

验收标准：无间隙，无空鼓。

局部空鼓修补处理方法：间隙区加补结构胶。

5、碳纤维胶使用说明：

基层务必遵循规范化操作，确保表面清洁无尘；混凝土需干燥至适宜状态。底层粘合剂必须在充分固化后方可开展后续步骤。

随着环境温度的下降，固化反应会相应减缓，因此，在保证配比的前提下，适度增加固化剂的用量，有利于提升固化速度。

调胶时，应按比例调配并充分搅拌均匀。

(3)剪力墙、楼面开洞工程

在本工程项目中，剪力墙及楼面的若干区域需实施开洞或拆除操作。为了有效控制对留存结构的潜在影响并缩短施工周期，我司提议采用喜利得高效切割技术针对指定部位进行处理。其余部分则将严格遵循设计图纸的指示，由专业人员进行人工凿除作业。

1、切割设备

选用高效能的Hilti D-LP32/TS32液压碟锯切割系统，并配备专用的钻孔取芯机，以满足转角作业需求。

2、切割操作步骤

在完成施工图纸的审阅后，需进行精确测量并标记，经监理或业主核实无误，方可进行材料切割作业。

在切割路径的起始和终点，首先采用钻石钻孔机配合直径达200毫米的钻石钻头实施穿孔作业。

在切割路径的相应区域，每间隔139毫米标注轨座基准线，并在同一侧明确标注安卡锚栓的安装定位点。

执行精确的钻孔操作，随后将Hilti HKD-EM12内牙安卡妥善安装，务必确保其稳固牢固。

使用螺丝将轨座固定对齐锁上轨道。

装上TS32切割机头并连接油管和水管。

安装适当的钻石锯片后，放置锯片护挡。

按照Hilti D-LP32/TS32液压切割机的操作规程实施切割作业。

切割所取的混凝土块需搬运到指定位置堆放。

3、切割注意事项

切割之前要对待切割的梁板做安全的支撑。

所有切割路径应严格遵循，确保无一穿越，以充分保护已确定的剪力墙结构区域。

在执行切割作业时，务必遵照原厂技术手册中的详细安全指南进行操作。

在实施上层拆除作业时，应确保在下层拆除区域投影边界外设置适当的防护设施，以防止飞溅物造成意外伤害。

(4)外包钢格构柱法加固柱

对于本工程的部分柱体，我们将采用湿式外包钢加固技术，选用5%乳胶水泥浆作为主要材料进行强化处理。

1、施工工艺：

实施对柱体表面的精细处理，直至裸露出混凝土质地，确保表面平滑无痕。在四个角处细心磨制圆润过渡，并运用钢丝刷进行刷洗，随后利用压缩空气清理干净。

对待安装的角钢实施表面清洁处理，先进行打磨除锈作业，随后使用酒精或二甲苯进行彻底擦拭。

在柱角处均匀抹上5mm厚乳胶水泥；

在柱角涂抹均匀的乳胶水泥后，立即实施角钢的粘贴作业，采用夹具从两个方向对柱体四角的角钢进行固定，其间距设定为500毫米。

将扁钢缀板与角钢焊接。

2、注意问题：

扁钢缀与角钢的焊接需分段交错焊接。

整个焊接过程要在胶浆初凝前完成。

钢板表面在加固作业完成后，应严格按照甲方及设计人员的指示进行油漆防护处理。

(5)外包钢箍法加固柱

1、执行对柱体表面的精细处理，直至露出混凝土本体，然后依据设计图纸精确标定每一道钢箍的安装位置，并实施细致的弹线作业。

2、将钢箍的位置进行凿槽处理；

3、预制U形箍和钢板条，依据柱尺寸要求，确保在U形箍螺栓连接部位攻制出符合标准的螺纹。

4、安装U形箍和钢板条，用垫片螺母拧紧；

5、收紧后用水泥砂浆将预置槽填充抹平。

(6)外包钢箍加大截面法加固柱

在柱表面与新浇筑混凝土的交接区域，需先对原混凝土表面实施敲凿处理，并确保其清洁无尘。

按图纸进行尺寸植筋；

后续步骤需对原始混凝土表面实施彻底清洗，然后施涂一层水泥净浆作为界面处理剂。

绑扎钢筋，立模板，浇注混凝土；

在混凝土强度达到规定标准的75%后，将遵循设计图纸的指示实施外包钢箍安装作业。

(7)钢筋混凝土工程

1、钢筋工程

对钢材的要求如下：钢筋必须配备出厂质量证明和试验报告单，并按照规定程序抽取样本，进行力学性能测试和焊接试验，只有在检验结果符合标准后方可投入使用。

钢筋预处理与加工流程：首先，项目管理部的技术人员依据施工图纸精确进行钢筋翻样，明确选用的钢筋类型、规格、切割长度以及所需形成的具体钢筋形态，并标明各部位所需的钢筋数量。随后，现场钢筋操作人员根据翻样单进行钢筋成型。在这一过程中，质检员需实时监督并确保每根钢筋的质量达标，对不合格的产品要求立即返工修正。

钢筋焊接工艺：本工程项目主筋连接方式以焊接为主，焊缝长度务必遵循相关规范标准。施工过程中，需严格把控钢筋规格匹配，对成型钢筋进行型号标识，以防止安装位置错误。每完成一个焊接接头，质检员需进行细致检查，随后经由质检员、监理或业主代表进行隐蔽工程验收，通过验收后方可进入下一施工阶段。

2、模板工程

柱模板：柱模板采用多层板，用木方作竖档，间距250，采用脚手钢管打柱箍。柱模板自下而上每隔1-1.5m开振捣口，以便于每浇筑1-1.5m砼进行振捣，从而保证所浇筑砼的密实度。振捣完毕后，用模板封堵振捣口，然后继续浇筑。

支撑体系采用侧包底的方式设计梁模板，旨在实现侧面模板的便捷拆卸，以便重复使用。底部模板及其支撑将暂时保留，直至混凝土强度达到预设标准后方可拆除。

模板拆除、清洗和保管：

混凝土浇筑完成后，模板的及时拆除对于提升模板周转效率和推动工程进度具有积极意义。然而，过早拆模可能会对混凝土结构的质量产生负面影响。因此，非承重的侧模板应在确保混凝土强度足以防止因拆模导致表面棱角受损的前提下进行拆除。

在模板拆除作业完成后，应迅速按照类别和规格对废弃物进行整理，并确保将其安全撤离至拆模区域。对于扣件和钢管，务必及时清理，以防锈蚀的发生。

3、混凝土工程

加固工程的梁、柱及剪力墙选用C45等级混凝土，而对于后续增设的梁、板、柱及墙体，亦采用C45混凝土施工。

原材料质量控制：

为确保混凝土质量，必须在施工现场严谨把控原材料，实施现地拌和作业。

砼制备：

混凝土的制备流程首先需由实验室出具混凝土配合比设计单，随后根据搅拌机的进料容积，精确计算每次搅拌所需的各类原材料用量。接着，由专业的混凝土工人严格按照预设的原料比例进行混合搅拌作业。在施工现场，对搅拌好的混凝土实施实时称重并进行标识，确保施工过程中的精准控制。

砼运输：

在运输过程中，务必确保混凝土在运输过程中无离析现象，严格控制其规定的坍落度，并确保在混凝土初凝前给予充足的捣实时间。

砼浇筑：

在实施混凝土浇筑前，必须对原始结构进行彻底的凿毛清洁作业。清洁工作完成后，为了确保新旧混凝土的良好粘合，接缝处应涂抹均匀的水泥浆作为界面处理剂。

在浇筑混凝土以增加柱体截面时，务必在柱体与楼板接合处开凿与其增宽尺寸相匹配的槽口，以利于混凝土的顺畅灌注。在振捣混凝土过程中，应采取'快速插入、缓慢拔出'的操作策略，振动器的软轴需避免深入至混凝土结构内部，并严格防止触及模板和钢筋。

砼养护：

混凝土浇筑完成后，鉴于水泥硬化过程对适宜的温度和湿度环境有特定要求，必须对混凝土进行养护处理。

混凝土浇筑完成后12小时内即应实施养护，通过持续洒水以确保其始终保持湿润状态。养护时长依据水泥类型确定，对于采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，最低养护期限不得少于7天。洒水次数应以维持混凝土表面湿润为适宜标准。

g.砼质量检查：

混凝土质量检验分为两个阶段：一是拌制与浇筑过程中的原材料质量核查，要求每个工作班至少进行两次；二是养护完毕后的质量评估，主要关注抗压强度测试。强度检验的试块在浇筑现场随机抽取制作，其组数需按照相关规范标准进行预留。

(8)喷射混凝土工程

1、原材料

水泥的选择及其标号应当符合工程的应用需求与设计规格，若掺入速凝剂，需着重考虑水泥与速凝剂之间的兼容性。

砂料应选用坚韧持久的中粗级砂粒，确保其含水率控制在6%至8%范围内。石子方面，推荐采用坚固耐用的碎石。

水：喷射混凝土用水要求与普通混凝土相同；

在进行喷射混凝土施工前，其原材料如水泥、砂石及添加剂需送至实验室进行试验，并生成相应的试验报告。施工过程中，我们将严格按照实验室出具的试配报告，在现场设置样本进行留置观察。

喷射混凝土的配合比应确保以下性能指标：一是能满足设计所需的强度标准；二是收缩量得到严格控制，以保证结构稳定性；三是粘附性优良，确保混凝土与基面的良好结合；四是能够形成致密无隙的混凝土结构，防止施工过程中的管道阻塞；最后，所有特性均需符合工程的设计要求。

g.混凝土水灰比：建议采用实验室测定的适宜范围0.4至0.5，作为施工参考基准。

2、施工工艺流程图

3、施工工艺及技术措施

墙面预处理步骤如下：首先，移除混凝土墙体的原有粉刷层，然后对混凝土表面进行深度凿毛处理，清除所有松散物质，最后确保以清水彻底冲洗，确保表面洁净无残留。

按设计要求进行植筋和绑扎钢筋网；

在实施喷射混凝土作业时，应优化水灰比配置，提升混凝土的可塑性。同时，通过减小喷嘴与受喷表面的距离，增强料流的冲击力度，确保混凝土的致密填充以及对钢筋的有效裹覆作用。

在实施喷射作业时，若穿越钢筋网格，应适当倾斜喷射角度，以提升附着效果并有利于回弹物的排出。同时，喷嘴应遵循螺旋轨迹移动的操作原则。

4、混凝土养护

鉴于喷射混凝土的特性，如其较低的坍落度、粗糙的表层以及常以薄壁构造示人，因此对其维护保养的需求尤为凸显。通常，建议在混凝土终凝前约两个小时开始持续喷水养护，且养护周期不得少于14个日历日，确保充分养护。

(9)沉降观测

在综合楼周边均匀分布，间距控制在10至15米之间，设有沉降监测站点。基准点的设置需确保其与观测点保持至少50米的距离，以确保数据采集的准确性。

为了确保观测结果的高精度，沉降监测应当采用DS1高级水准仪进行。在仪器的安置过程中，务必远离可能产生振动影响的区域，如空压机和搅拌机等设备附近。

项目实施期间，沉降监测工作须与施工进度同步并确保及时性。在工程启动初期，需进行初次观测，确立基准数据。在施工进程中，每十日进行一次常规监测；若遇连续降水或其他异常气象条件，应酌情增加观测频率以确保数据准确无误。

(二)高效钢结构建造方案

施工放线→基础混凝土内预埋螺栓→（钢结构加工制作）门式刚架吊装→吊车梁安装→钢梁安装→屋架、屋面板及屋檐板安装→墙面板安装→钢结构涂装。

一、施工放线

(1)确保按照设计规范与图纸指示，与土建施工单位协同严谨核查标高及轴线准确性。

(2)在施工开始前，首先运用精密的经纬仪对轴线进行校核确认，随后利用水准仪精确测定各部位的标高。并在稳固且不易受损的物体上，用墨线清晰地标记并注明相应的标高数据，同时确保详细记录这些关键信息。

(3)在完成轴线和标高的设定后，继而放置小样，具体步骤包括明确每个钢柱与基础混凝土连接界面的边界线，以及纵横向的十字轴线定位，这些操作旨在确定门式刚架柱脚的精确位置。

(4)在设计刚架安装时，务必确保柱脚与螺栓间的协调，以防止刚架柱底的非预期形变，从而减小对混凝土基础的接触面积，同时避免螺栓因受力弯曲，这种情况下螺栓矫正可能导致其力学性能下降。

二、基础混凝土内预埋螺栓

(1)在混凝土浇筑作业开始前，务必核实螺栓的规格、长度、标高及安装位置，确保预埋螺栓已稳固安置。

(2)在混凝土浇筑作业前，预埋螺栓的丝口部分需裹以黄油并覆盖塑料薄膜，以确保浇筑过程中螺栓丝口不受混凝土污染。

3. 施工过程中，应安排经验丰富的专人负责混凝土浇筑期间对预埋螺栓定位的监控，以防止因浇捣操作导致预埋螺栓位置移位或标高发生偏差。

(4)在完成基础混凝土的浇筑作业后，务必对预埋螺栓杆及其丝口上的残留混凝土进行及时清理。

三、钢结构加工制作工艺过程：

1.下料图单

本工序涵盖材料检验环节，主要包括选定材料的型号与规格的核实，以及对材料品质的严谨核查。

2.放样、号料

①在实施放样划线作业时，务必明确标注装配指示、螺纹孔标识、加强板的方位与朝向、斜向标记、以及中心线、基准线和检验线条，若有必要，还需制作相应的样板以确保准确性。

②在编制过程中，请充分考虑焊接收缩、切割与刨边以及铣加工时的预留余量，并严格遵循安装尺寸的预设要求。

③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。

3.下料：

切割工艺：钢板通过数控多头切割机进行下料。在实施切割前，务必确保切割表面的铁锈与污渍已被彻底清除，以保证切割件的洁净度和平整性。切割完成后，应及时清理残留的熔渣和飞溅物。操作人员需娴熟掌握设备的操作方法及操作规程，并能优化设备参数以达到最佳效能。

4.组立、成型

在构件组装前，钢材需经过矫正处理以消除其变形，确保其偏差控制在允许范围内。表面应清洁无毛刺、污物及异物，以确保紧密连接并符合质量要求。施工过程中配备适宜的工具与设备，例如直角钢尺，以保证组立精度的达标。所采用的机械设备为Z12型型钢组立机。

5.焊接：

①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。

②焊接工艺：

焊接工艺选用门式自动埋弧焊技术，针对钢柱与钢梁的连接实施；柱梁间连接板则附加肋板，采取手工焊接的方式。在应用门式自动焊的过程中，需确保以下两点要求：

(1)确保在焊接完成后的30至50毫米边缘区域内，彻底清理铁锈、尖锐突起及尘埃杂质，从而降低形成焊接气孔等质量问题的风险。

(2)引弧板应确保与其母材材质及坡口形式的一致性，并严格遵守规定的尺寸标准。在采用手工电弧焊接工艺时，必须使用状态完好且功能完备的电焊机，同时焊条需经过烘干箱预先烘干处理。

6.制孔

7.矫正型钢

①使用设备：翼缘调直机

②工艺规定：操作人员需全面理解工艺内容并能熟练运用设备操作手册。作业完成后，务必进行自我检查，确保所达成的精度符合《钢结构施工及验收规范》的相关标准要求。

8.端头切割

已完成焊接型钢柱梁的校正工作，随后需对端部实施平头切割，此操作将借助端头铣床进行。

9.除锈

采用专门的除锈设备进行抛射处理，此方法能够提升钢材的疲劳强度和耐腐蚀性能。同时，它对钢材表面硬度的增强在一定程度上优化了漆膜的粘附性，无需额外增加涂层厚度。

确保使用的磨料需满足相应的质量标准与工艺规定，同时施工环境的相对湿度应严格控制在85%以下，以保证作业效果。

在进行后续工序前，务必确保钢材表面经除锈处理后，利用毛刷等工具彻底清扫干净。若除锈合格的钢材表面在涂底漆前出现返锈现象，必须重新进行除锈作业。

10.油漆

完成钢材除锈并确认质量符合标准后，通常在除锈作业结束后，底漆涂装应在短时间内完成，如存于厂房内，可尽快进行，不超过24小时。若置于户外，需确保当班作业完毕底漆涂覆。油漆的选用需遵循设计规定，施工流程为先施涂第一层底漆，待其干燥后，再依次进行中间漆与面漆的涂抹，以确保涂层厚度达到设计目标。

在涂刷过程中应均匀，不流坠。

11.包装与运输

①在包装操作之前，确保构件上标注的各类符号已转换为设计图纸所确定的编号，然后使用笔墨（或专用粘贴标签）准确地标识于构件预设的位置，以利于包装过程中易于辨识。

②在搬运操作中，务必注重构件及涂层的妥善防护，针对可能出现碰撞的部位应实施相应的保护措施。

③构件在搬运过程中若出现变形或损坏，应立即进行修复，以保障发运前构件的状态完整无损。

12.验收

钢构件出厂前，应提交以下资料：

(1)产品合格证

(2)施工图和设计文件

(3)制作过程技术问题处理的协议文件

(4)关于钢材、连接材料及涂料的相关质量保证证书或检测报告

(5)焊缝检测记录资料

(6)涂层检测资料

(7)主要构件验收记录

(8)构件发运清单资料

五、钢结构安装

1.施工方法：

钢结构安装流程如下：首项任务是对混凝土基础的轴线进行精确校核并核实基础顶面标高。我们采用分部件吊装策略，即先逐个吊装所有钢柱，确保其定位准确并固定后，再逐步安装钢梁，边吊装边进行微调。随后，进入下一阶段，即安装并固定所有构件，最后进行屋面支撑与檩条系统的吊装作业。

2.施工顺序：

施工流程划分为两个阶段，利用一台50吨级吊车，按照自东向西的顺序进行吊装作业。

3.安装前准备工作

①施工流程：首先，对土建基础提供的柱脚定位轴线进行详细核查，然后进行地脚螺栓的安装。为了确保地脚螺栓定位的精确性，我们采用钢模板孔套进行定位并加以固定，经过多次严格校验确认无误后，方可进行混凝土浇筑作业。对于地脚螺栓露出地面的部分，我们将采取塑料布进行包裹保护，以确保其完整性。

②制定详尽的施工安装方案及构件配送时间表，确保施工组织有序进行。

③1. 钢构件验收：钢构件在出厂时必须附带出厂质量合格证明。在安装前，严格按照施工图纸逐一核查每个构件，并根据安装流程将构件运输至指定区域。在不妨碍安装的前提下，尽可能将构件预先放置于安装位置下方，以确保安装操作的顺畅进行。

4.安装施工工艺

①钢柱吊装程序如下：  1. 吊装准备：先确定构件的吊装点并选定合适的绑扎方法，同时确保实施必要的安全防护措施。 2. 起吊操作：实施吊装时，当钢柱下端距离地脚螺栓约30-40厘米，需适时扶正，使柱脚安装孔精准对准螺栓。 3. 平稳就位：然后以缓慢且精确的操作将钢柱缓缓放下，直至其就位于预定位置。 4. 初步校准：初步检查垂直度，确保其偏差控制在20毫米以内。 5. 安装固定：完成上述步骤后，紧固螺栓，实施临时固定，最后方可解除吊装设备。

②钢梁吊装程序：在柱子复核确认无误后启动，执行两点对称捆绑法进行吊装就位。在钢梁提升至距柱基准面100毫米的高度时，应缓慢平稳地定位。完成吊装后，进行精准对接并进行必要的调整校正，随后进行稳固的连接。在整个吊装过程中，实时利用经纬仪进行精确校准，确保任何偏差都能及时纠正。

③墙面檩条吊装技术：鉴于檩条的特性——截面狭小且重量轻，我们采取一钩多吊或批量吊装的方式进行操作。校正过程中，首要关注的是间距尺寸与檩条自身的直线度。间距的精确性通过滑动检验尺在杆件间反复核查，如发现偏差，可通过调整螺栓进行微调。至于平直度，则依赖于拉线与钢尺的联合检测，并确保最终通过螺栓的固定来实现精准定位。

5.安装校正

①钢柱垂直度校正步骤如下：首先，利用经纬仪或吊线锤进行精确测量，如发现任何偏离，通过千斤顶进行微调。对于标高调整，需使用千斤顶提升底座，随之增减适当垫片厚度。确保柱脚定位准确后，立即紧固地脚螺栓。最后，在确认整个钢柱校正无误后，于柱脚底板下方灌注细石混凝土以稳固固定。

②钢梁定位与垂直度调整：通过精确测量，我们运用千斤顶和倒链技术对钢梁轴线进行校准，完成校准时立即实施稳固措施。

6.高强螺栓施工

(1)在确保质量的前提下，所有钢构件的连接接头必须经过严格检验并获得认可后方可实施紧固作业。

(2)在每个安装节点上，临时螺栓和冲钉的穿入数量应依据安装过程中承载的负荷进行精确计算以确保安装的稳固性。

(3)本项目选用的高强度螺栓为大六角头摩擦型设计，其通过扭紧螺母（伴随垫圈的应用）提供预加载力。垫圈的作用促使杆件接触面产生摩擦力，进而有效地传递外部载荷。摩擦力的具体数值取决于预加载力的强度以及接触面之间的摩擦系数特性。

(5)在进行钢构件的装配工作前，务必先清除所有边缘的飞边和毛刺，以及焊接过程中的残留物。确保摩擦表面干燥且洁净，施工操作需避免在雨天进行。

(6)高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。

(7)高强度螺栓连接副应实施批次管理，确保各批独立存放，搬运过程中需轻拿轻放，以防止遭受潮湿、锈蚀、污染以及意外撞击。

(8)在施工准备阶段，高强度大六角头螺栓连接副需依据出厂批次进行扭矩系数的复验，确保其平均值与标准偏差符合现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》所定要求。对于扭剪型高强度螺栓连接副，则需对出厂批次的预拉力进行复核，其平均值与变异系数需符合国家现行的相关标准规定。

本项目严格遵循《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》中的相关规定。

(9)在安装高强度螺栓的过程中，螺栓应顺畅地穿过预先钻好的孔洞，禁止采用敲击方式，亦严禁使用气割进行孔径扩大。螺栓的穿入应当保持方向一致性，以确保操作的便利性。并且，请注意，高强度螺栓严禁用作临时安装螺栓的替代品。

(10)高强度螺栓的安装需遵循特定步骤：首先确保在同一直接接触面上，螺栓紧固应从接缝中心向两侧依次进行，对于工字形构件，紧固顺序应为上翼缘→下翼缘→腹板。对于当日安装的高强度螺栓，务必当日完成最终拧紧，且外露的螺纹部分应至少保留2个完整扣距。

(11)螺栓的高强度拧紧程序划分为初次拧紧与最终拧紧步骤。对于大型节点，这一过程进一步细分为初次拧紧、二次拧紧和最终拧紧。二次拧紧的扭矩应当与初次拧紧保持一致。

(12)初拧扭剪型高强度螺栓应依据以下公式确定适宜扭矩；而终拧环节则需借助专用扳手，确保将螺栓尾部的梅花头完全拧下。

六、墙面夹心板安装

1.施工前准备

①、在实施夹心板围护施工安装前，我们需首先定制针对性的施工图纸，并据此制定详细的工作组织设计。同时，对施工团队进行详尽的技术培训和严格的安全生产交底，确保所有环节准备充分且合规进行。

②、严谨核查各项材料的规格与数量，对发现的破损夹心板及泛水板应立即进行修复或更换。

③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。

④、对钢构件的安装精度进行严格核查，特别关注其在夹心板施工安装过程中的精确性。完成檩条的安装后，务必清理所有焊缝药皮及飞溅物，随后实施防锈漆喷涂，以确保防腐维护工作到位。

2.施工流程：按照檩条定位，从墙板一端起始安装夹心板。相邻板间需紧密嵌合，并通过螺钉确保稳固。特别注意，墙板接缝区域需实施防水措施。安装过程中，应实时调整板位并同步进行固定作业。

七、檩条的安装

薄壁型钢结构檩条，因其轻质特性，便于施工过程中采用起重机或人工吊装。在完成单个柱子及屋面梁组件的安装后，紧接着进行屋面檩条的安装，安装时直接与檩条支撑板通过螺栓紧密连接。对于檩条的安装精度，要求控制在±5毫米范围内。

八、屋面板的安装

(1)屋面板安装策略：遵循现场主钢构吊装的进度，从一端山墙起，逐段向另一端山墙进行有序铺设，严格按照施工设计图纸进行定位，确保无误置或遗漏。施工初期需借助操作平台过渡，确保其与屋面平面同步。施工过程中务必实施拉线法安装，确保屋面板的倾斜方向始终垂直于屋脊，各向坡度的波峰投影需保持一条直线，否则将影响屋脊板的安装。屋面板的长度建议一次性完成，尽量避免横向拼接。在搬运和吊装过程中，务必轻手轻脚，防止产生皱褶，同时避免刮伤或损及表面漆层。

(2)安装步骤概述：在屋面板端设置衔接装置，首先施以密封胶，待扣板就位后封口。接着，屋脊中心部位填充碎保温棉并确保密实。在屋脊板的搭接区域，应用白胶进行严谨的密封处理。

(3)安装流程与要求：在执行泛水板安装前，务必详尽理解节点施工工艺，现场依据结构线精确切割泛水板至适宜长度。利用软管密封胶作为可靠的密封组件，确保从泛水板至支撑角钢的连接采用封胶处理。泛水板边缘的装饰部分需确保搭接方向准确，固定牢固，线条垂直，从而实现卓越的防水性能。

九、钢结构油漆

1、工艺流程

首先进行基层处理，继而施涂防锈漆，随后刮抹腻子，紧接着施涂磷化底漆，最后完成面漆的涂刷。

2、基层处理

首先，彻底清除金属表面的附着物，包括浮土、砂粒、灰浆、油脂、锈渍、焊渣和毛刺。接下来，执行表面除锈程序，建议采用手工处理方法。对于轻度锈蚀的金属表面，可以运用钢丝刷来回擦拭，随后用粗砂布打磨至崭新光泽，再用旧布或棉纱清洁打磨过程中产生的浮灰和锈迹。若钢构件锈蚀情况严重，呈现鳞片状锈斑，应先用铲刀铲除锈层，也可借助锤子或刮刀辅助清理，之后继续使用钢丝刷和砂布直至表面光滑，此时即可进行防锈漆的涂装。对于大面积锈蚀，初始阶段可利用砂轮机、风磨机等电动除锈设备，随后配合钢丝刷、锉刀、钢铲和砂布等工具，通过刷、锉、磨的方式彻底去除剩余铁锈和杂质。

3、涂防锈漆

在涂抹红丹防锈漆时，确保构件表面干燥，任何水珠或湿气务必擦拭干净。施工过程中，务必确保漆料均匀、全面地覆盖，实现无遗漏的涂刷。针对小型钢结构部件或设计复杂的金属制品，推荐采用协作方式：一人使用棉纱沾取漆液进行擦拭，另一人则使用油刷进行平整处理，确保漆面光滑。对于钢构件中难以触及的缝隙，例如角钢组合结构的背面角落，应在组件装配前完成除锈和涂漆工作，但务必避免涂料进入铆孔，以防止钉眼内残留杂质。

4、刮腻子

钢结构构件在出厂前需先施涂一层防锈漆，以确保防腐保护。抵达施工现场后，若发现因长时间运输导致局部剥落生锈，需进行补涂处理。在防锈漆干燥之后，购置与其兼容的腻子，用于平整构件表面的缺陷区域。腻子制作时，可根据需要适量添加厚漆或红丹粉以增强其硬化特性。腻子干燥完全后，务必进行精细打磨并确保表面洁净无尘。

5、涂磷化底漆

为了确保金属表面油漆的稳固附着，有效延长其使用寿命并防止锈蚀，我们建议在钢结构构件预先施涂一层磷化底漆。这种底漆由两元素构成：基础底漆与磷化液相辅相成。

6、涂刷面漆

钢结构构件的表面需经精细打磨并确保平滑洁净，随后即可进行面漆涂装。涂装流程如下：遵循自上而下的原则，优先处理复杂区域，然后逐步过渡到简单部分。在涂刷过程中，应多次涂抹并确保不留痕迹，涂层饱满且无流淌现象，呈现光洁均匀的色泽一致性。涂装完成后，需多次检查，防止遗漏任何一处，通常情况下两遍涂装即可完成钢结构面漆。若设计有特殊规定，务必按照设计要求确定所需涂刷遍数。

(三)混凝土垫层方案

(一)基层处理

1.针对垫层下方为基土的情况，需首先确保表面无杂质，清除虚土及杂物，并进行夯实处理。若垫层下为混凝土结构层，则应对粘结层进行细致处理，包括剔除附着其上的松动混凝土、砂浆，利用錾子清除，随后以钢丝刷剥离水泥浆皮，最后用扫帚清理干净表面。

2.垫层铺设前，其基层表面湿润。

(二)测设标高控制线

依据标高基准桩，测定并标记垫层基准高度，随后在周边墙体和立柱上精确绘制标高控制线。在进行大面积施工时，增设额外的标高控制点，确保其间的测量间距不超过2米，以保证施工精度。

(三)混凝土搅拌

执行严格的材料审核：核实砂、石、水泥等原料的配合比，并确保磅秤精度；按照预设的混凝土配方精确配料并混合。如需添加外加剂，应相应增加搅拌时间。在大面积施工场景下，优选使用商品混凝土以保证施工效率与质量。

(四)铺设混凝土

1.在基层表面施涂一层聚合物水泥浆作为准备工作，紧接着进行混凝土铺设。施工流程是从一端出发，采用逐步推进的方式，即由内向外退行操作，或者从短边起始，沿着长边方向连续铺设。

采用大面积水泥混凝土垫层，确保其设置有规则的纵向和横向缩缝。纵向缩缝的间距不得超过6米，而横向缩缝的间距限制在12米以内，以保证结构的合理分布和稳定性。

3.垫层的纵向缝隙采用平头缝或者增设肋板的平头缝处理，若垫层厚度超过150毫米，则考虑采用企口缝设计。而对于横向缩缝，建议采取假缝的形式处理。

4.垫层施工采用分区域的方式，依据变形缝位置、建筑地面类型衔接点以及设备基础安置区域进行合理划分，确保与预设的纵向和横向收缩缝的间距协调一致。

(五)振捣

进行混凝土摊铺作业，采用铁锹确保厚度适度高于垫层，随后采用平板振动器进行均匀密实的振捣。振动器行进时，间距需确保振动器的平板能覆盖已处理区域的边缘。当混凝土厚度超过200mm，切换至插入式振动器，其移动范围不超过振动半径的1.5倍。每一步振捣应促使混凝土表面浮浆显现且停止下沉，务必避免漏振，以实现混凝土的紧密填充。同时，按照规定设置混凝土试块样本，用于后续强度检测验证。

(六)找平

完成混凝土的振捣密实作业后，通过标高控制线严谨校验其平整度，随后利用木刮杠精细刮平表面，进一步采用木抹子确保表面光滑。若涉及坡度规定，将严格依据设计所设定的坡度进行找坡处理。

(七)养护

混凝土垫层浇筑完毕后，需在12小时内进行覆盖并持续洒水养护，常规养护周期不少于7个日历日。

(八)雨季施工

在雨季施工过程中，应迅速测定砂石的含水量，根据检测结果适时调整施工混合比例，确保水与水泥的比例精确无误。如进行露天作业，需策略性地避免在降雨期间铺设混凝土，并配备完善的防雨设施。

(四)现浇构件钢筋

一、主要施工方法

(一)、钢筋加工

1、钢筋调直：采用钢筋调直机进行调直。

2、钢筋成型

(1)、弯曲成型

一级钢筋端部处理：I级钢筋的180度弯钩要求半径为2.5倍钢筋直径（d），平直延伸部分长度为3倍直径；而对于90度弯折，其弯曲直径需达到4倍钢筋直径（d）

钢筋端部弯钩的技术要求：一级钢筋的弯钩直径应大于等于受力钢筋或箍筋直径的2.5倍，其弯钩的平直部分长度需为箍筋直径的10倍，且弯钩角度应为135度。

(2)、直径的钢筋采用直螺纹套筒连接，直螺纹采用套筒厂家提供的套丝机加工。

3、对钢筋加工形成的半成品，我们实施了详尽的规格、型号及使用位置的标签标识系统。

(二)、钢筋安装

1、底板钢筋安装

(1)、在垫层上画出钢筋位置线。

(2)、摆放底层钢筋的下层钢筋，用扳手将套筒与钢筋连接，需将套筒拧紧外露丝扣。

(3)、上层钢筋有序排列，通过套筒与底层钢筋实现紧密衔接。

(4)、绑扎所有钢筋交叉点。

(5)、确保按照设计图纸的规定，严谨实施保护层的适当铺设厚度。

(6)、严谨遵循设计图纸，确保框架柱钢筋与底板钢筋的稳固连接与有效绑扎。

(7)、进行马蹬钢筋的安装作业，确保其稳固地坐落在底层钢筋的支持面上。

(8)、将下层钢筋整齐排列在底板上，并采用套筒进行有效连接。

(9)、将上排钢筋整齐地安放于底层钢筋之上，并采用套筒接合技术进行连接。

(10)、绑扎所有钢筋交叉点。

(11)、插墙体钢筋。

2、框架柱钢筋安装

1. 安装柱箍筋：首先进行套柱箍筋的操作； 2. 连接纵向钢筋：随后实施套筒连接技术，将柱纵向钢筋就位； 3. 确定箍筋间距：接着绘制并标记箍筋的适当间距； 4. 绑扎箍筋：最后，精确地绑扎各部箍筋，确保结构稳固。

(1)、根据设计图纸的规定，精确计算每根柱的箍筋配置数量，首先将箍筋安装于下层露出的钢筋表面，随后采用套筒技术与纵向钢筋进行连接。

(2)、接头位置的设计应确保纵向