广告物料、标识牌、宣传品加工制作配送服务投标方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

一、 全面质量管理策略与实施计划

（一） 高效货物生产与管理系统

1、 创新综合解决方案

1.1. 创新设计提案

一、明确设计需求

在接收到客户业务咨询后，我们通过邮件、电话及上门拜访等多元沟通渠道，深入理解项目的详细需求并准确把握客户期望的核心内容。对于客户后续可能补充的细节信息，我们建议通过其他适当的方式进行确认以确保全面理解。

根据甲方的需求，我们将为所中选的产品提供无偿的设计或改版服务。具体流程如下：甲方需提供基础的文字素材，我公司将负责对内容进行整合，设计相关的图片，并优化色彩搭配。我们将持续工作直至甲方对设计或改版方案表示满意并确认其符合要求。

宣传品设计，旨在在一个特定情境中清晰传达内容特性、导向原则与品牌形象，主要通过文字、图形、标识、符号及形式构建具有视觉影响力的系统设计。

客户名称下单时间预计出片时间

类别

成品尺寸

展开尺寸

成册印刷品的页数

用纸

用量

印后加工及其要求

文件存储路径出片打样要求

扫描图及其索材排版文件

拼版文件

制定输出中心

网目

用纸

用量

是否双面打样

打样份数

二、商务沟通

在建立初步合作意向后，我们通过商务视觉策略会议，深入研究客户和行业相关资料，共同探讨设计构思与方向。并在此基础上，草拟初步的设计提案。设计的本质在于问题解决，通过详尽理解客户的问题并优化解决方案，确保形式精准服务于内容。设计师需对产品样本进行详细解读和分析，同时，务必掌握客户对于印刷成品的期望，包括但不限于：最终形态、规格尺寸、色彩搭配、预计印量、是否包含专色、选用的印刷材料、装订方式以及后续加工需求等信息。这些关键细节将被整合进公司的印刷设计服务流程单中。

三、勘察现场

工程部的专业测量师在业务员的陪同下，对墙体进行实地尺寸勘察，特别关注墙角、转角以及墙体厚度等特殊位置细节。

确保与设计部的即时交流，随后在测量工作完成后，将实际尺寸提交给设计部门。

3、设计部进行尺寸调整优化。

1.2. 专业设计解决方案

1、设计服务流程

第一步：明确设计需求

在接收到客户业务咨询后，我们通过电话、电子邮件以及面对面会议等多种沟通渠道，详尽地探询项目详情，明确识别出核心的需求与待解的症结点。

第二步、商务沟通

在建立初步共识后，我们开展商务视觉策略的交流，详尽研究客户及行业相关信息，共同探讨创新的设计理念与构思，并据此初步拟定设计方案的文字描述。

第三步、设计执行

合同中关于视觉规划与设计创作的初步条款将按既定流程展开实施。

第四步、沟通调整

在完成内部审议后，整体设计方案被提交给合作双方，随后进行了针对性的局部交流与详细修改，最终形成了完整的设计草案。

第五步、定稿

依据双方协商并深化的建议，项目将得到全面优化和完善。在客户方审阅并确认无误后，我们将正式提交本次设计任务的最终方案。随后，定稿将被分类归档，并递交给制作部门启动生产流程。

第六步、品牌跟踪

项目执行完毕后，我们将实施后续的品牌维护追踪，针对需求提供定制化的品牌视觉策略，包括视觉深化或者拓展设计，旨在确保每一次的视觉升级都能稳固强化企业的品牌形象与视觉识别体系。

2、设计工艺流程图

1.3. 规范化设计与排版标准

一、原稿处理

设计的起点是原稿，其处理流程主要分为两个阶段。首先，对客户提供的原始稿件进行严谨的审阅、归类和修正。在接收原稿时，务必确认其完整性，并与客户协商针对可能存在的瑕疵进行补充和完善的方法。对未经处理的原始资料进行细致梳理，尤其对关键图片和文字进行标记，这是前期必不可少的步骤。其次，将原稿的文字内容转化为设计适用的电子文档，通过专业文字处理软件进行输入和初步编辑校验，确保以纯文本格式保存。对于图片，如果为印刷品格式，应采用扫描设备进行数字化转换。

二、提案文案写作

第一步，我们会核实客户是否已提供自拟的文案。若客户已有相关文案，将依据其内容进行系统的规划与设计。

在客户未提交文案的情况下，设计部门将积极与客户进行频繁的沟通，以便准确理解需求并进行详细校对确认。

三、设计执行

在遵循客户指定的主题下，设计师进行初步设计构思。在设计过程中，若产生创新思维或构想，设计师应及时与客户协商，任何改动需获得客户的明确许可。

设计工作单
客户名称						下单人
项目名称					接单人		设计
下单时间							文案
要求完成时间							其他人员
项目类型
项目描述
要求
下单人签字					接单人签字
修改工作单
稿件次数	下单时间			要求完稿		实际完成		反馈意见			接单人签字
一稿
二稿
三稿
正稿制作

1、设计印刷板式

在构思设计之初，针对印刷成册的项目，应预先制作一份版式草案，其规格依据最终成品的篇幅与开本比例设定。在版面设计阶段，主要任务包括粗略布局图文位置，初步处理图文内容，标注图片尺寸与剪裁角度，以及安排图文的排列顺序和页码编号。

2、版面设计母版

再设计之处，利用相关设计软件，设计一个版面的母版，将版面尺寸，版心尺寸、切位置，角线位置都一次性做好，一个设计项目中的所有版面一般都是同样大小的，在做好母版之后，可以统一所有的相关尺寸，避免重复设置和出现不必要的差错，提高工作效率。在设计稿输出分色胶片时，一些专业输出以按照标准印刷版面设计规范的四色角线，只是在一些特殊的开本版面设计中，特殊折位和角线的位置需要人工设置，将这些角线设置成四色线，才可在印刷中与四色版一起印刷。

3、版面艺术设计

版面设计涵盖四个关键要素：文本编排、视觉图形、色彩运用以及版面布局。在设计过程中，务必遵循用户单位品牌形象识别系统所设定的色彩规范。在图形与图像处理上，应强调主次分明，注重提升整体版面的视觉冲击力。对图像进行精细化操作，包括色彩校准、色彩空间转换、背景剔除与适当的裁剪，以及确保图像的清晰度表现。

在后期处理环节，我们公司的专业技术团队能够运用LR进行预先设置并实现批量操作，相比之下，LR的操作更为简便快捷。然而，对于精细图片修饰，PS的专业精修功能仍然是不可或缺的。

原始素材

PS精修处理后

四、沟通调整

在收到客户方对设计初稿的评审反馈后，我们应及时与客户进行有效的沟通，根据其建议进行相应的调整和完善，直至达到客户的满意度并完成定稿交付。

五、定稿

制作部将接收来自设计部的详细施工图纸及设计图，图纸中包含标准化的尺寸标注和所需材料清单。

设计部门需精确核算所需材料的详细清单，随后转交给采购部与仓储部，以实现为客户节省成本的目标。

安装部应收到设计部提供的详细实地效果图纸，其中包含标准化的尺寸与间距信息。

制作工作单
客户名称		下单人
项目名称		接单人
下单时间
要求完成时间
项目类型
项目描述
项目要求
下单人签字		接单人签字
备注：1、项目相关资料包括项目名称、单项品名、材制、工艺、尺寸、数量、单位、色值等要求，附带设计图纸及效果图；2、各环节执行人员对项目的内容要求有不明确的部分应及时与项目负责人沟通、确认。

1.4. 印刷上机管控

一、印刷流程

在收到设计部的制作订单和样稿后，我将迅速与设计团队及项目经理进行有效的沟通，以充分掌握制作的具体细节和采用的工艺与方法。

在明确物料材质与加工工艺后，迅速组织仓库调配相应的原材料，并配置制作人员对生产设备进行调试。

在确保所有准备工作完成后，我们开始执行样品制作，严格依据设计稿及客户指定的工艺、材料和色彩要求进行操作。

完成样品制作后，应立即将其装箱并转交给项目主管或指定联系人，随后及时提交给甲方进行样品验收。若甲方对样品满意，敬请甲方予以签字确认。

在甲方对样品确认满意之后，我们将严格依据样品规格进行大批量生产。

完成生产后，制品需经质检部门严谨检验并予以登记。通过质量筛查的产品入库，随后进行打包，准备发运。对于未能达标的产品，将进行相应的调整或重新生产。而对于无法修复的不合格品，采取安全的销毁措施。

请甲方接收并安排对运送至指定地点的成品进行验收，随后填写签收验货单。

8、制作方案流程图。

印刷工艺流程

印刷操作流程

二、各类印刷工艺流程

1、一般纸品生产流程

提交的稿件资料（包括但不限于AI、PDF、CDR等电子文档形式）

执行菲林制作工艺：将设计图稿中的图像、图案以及字体等内容经过拼版与输出工序，精确地转印到底片上。

采用曝光工艺将菲林图案精确转移至PS版面上。

1.4准备纸张及印刷油墨、原料。

1.5印刷、制作

各种表面处理工艺，包括但不限于A光、B光处理、吸塑油喷涂、光胶上覆以及哑胶处理

1.7后续加工。

2、印刷品表面处理

2.1上光加工工艺

工艺流程涉及在印刷制品表面施加一层无色透明涂料，通过喷涂或印刷的方式实现。随后经过流平处理并确保充分干燥（又称压光），从而在印刷品表面形成一层均匀且光泽亮丽的薄膜层。

提升印刷品表面表现的上光处理是一种卓有成效的工艺。它能显著增强印刷品的光泽度，优化封面装帧呈现，同时提高纸张平滑度、耐磨性与表面硬度。此外，上光还具备防污、防水、抗紫外线和耐高温性能，旨在保护印刷品，延长其使用寿命。通过这种方式，上光能使印刷品展现出独特视觉效果，增强产品外观的艺术魅力，并提升陈列价值。

上光工艺分为全面上光与局部上光两种形式，后者尤其在特定印刷品位置的处理中展现出独特的艺术魅力。通过高光与普通画面的鲜明对比，局部上光能够创造出丰富的视觉效果。这种技术在包装装潢、书刊封面、画册、商标、广告、挂历、大幅装饰以及招贴画等印刷品表面处理中被广泛应用。

2.1.1光油、哑油工艺

按照上光油的视觉效果特性，主要可分为高光型和亚光型，即通常所说的光油（光泽型）与哑油（消光型）。光油工艺能够显著提升印刷品的表面亮度，赋予其豪华且夺目的外观。相比之下，哑油工艺则降低了印刷品的光泽度，旨在减轻过高的反光对观者眼睛的不适。哑油的独特质感使其在视觉效果上备受青睐，成为较为流行的上光处理手段。

2.1.2UV上光工艺

提升视觉体验的关键：紫外线干燥上光技术 此工艺通过UV上光手段，赋予印刷品更佳的光泽感与亮度提升，尤其以环保特性见长，堪称绿色科技典范。UV上光工艺凭借其无可匹敌的优势——零污染、快速固化、高效上光和稳定的品质，业已成为现代上光工艺的主流趋势。

2.2过胶工艺（覆膜工艺）

工艺流程为：塑料薄膜经过涂覆胶黏剂的处理，随后与已印刷的纸张在加热并施加压力的条件下融合，从而实现纸张与薄膜的紧密结合，生成纸塑合一的产品。

产品经覆膜处理后，表面呈现出平滑光亮的特性，得益于一层薄而透明的塑料薄膜。这提升了印刷品的光泽度与坚牢度，使得色彩更为鲜明，视觉效果更具立体层次。覆膜的作用不仅显著提升艺术审美与商品价值，还为印刷品提供了多重保护，包括抵御摩擦、湿度、光照、防水、防污染以及化学侵蚀。尤其值得一提的是，覆膜技术能有效弥补印刷过程中的诸多外观瑕疵，如常见的质量问题，在覆上亚光膜后，这些缺陷大多能得到明显改善甚至掩盖。

覆膜材料主要分为高光型与亚光型，通常分别称为光胶和哑胶。前者展现出书籍封面的熠熠生辉，色彩鲜明且华丽，赋予强烈的视觉冲击；后者则传递出一种沉稳而雅致的古典韵味。

2.3凹凸压印工艺

凹凸压印，作为印刷装饰工艺的独特手段，其名源自压凸纹印刷。该技术运用凹凸模具，通过施加压力，促使印刷基材产生塑性形变，进而对印刷表面进行艺术修饰。压印过程中产生的各种凸起图案与纹理，展现出深浅有致的浮雕效果，显著提升了印刷品的立体维度与审美吸引力。

凹凸压印工艺主要应用于印刷品及纸质容器的后期装饰处理，例如包装盒、装潢用标签、商标，以及书籍装帧、日历和贺卡等。通过凹凸压印，包装设计巧妙融合深度与浅度、粗细的艺术手法，从而提升包装产品外观的艺术表现力和审美效果。

2.4模切压痕工艺

模切工艺通过运用模切刀条，依据产品设计的精确图案制作成相应的模切模板，随后在施加压力的状态下，得以将印刷品或其他材料裁剪成目标的几何形态，这是一种标准化的加工流程。

压线工艺主要依赖压线刀和压线模，通过施加压力在板材表面刻画线条痕迹，或是运用滚轮在板材上形成线条，以确保板材能在预设的位置顺利弯曲成形。此类压痕通常表现为直线，因此也被称为压线技术。此外，压痕工艺还包括借助阴阳模具，在压力作用下塑造板材的凹凸或其他纹理图案，从而提升产品的美观度和立体感。

通常情况下，模切压痕工艺将模切刀与压线刀整合于同一模板内，同步在模切机上执行切割与压痕作业，因此常简称为模压操作。

2.5烫印工艺（烫金、烫漆）

烫金工艺是一种将烫金纸上的设计图案通过热量和压力精准转移至接收介质表面的技术流程。

烫金工艺应用于木板、皮革、织物、纸张或塑料等材料的封面制作，通过加热并采用金色、银色或其他色泽的电化铝箔，烫印书名、图案以及线条装饰。这种工艺赋予图书封面显著的艺术表现力，展现出高雅华丽的视觉效果。金属箔特有的光泽与华丽质感，与印刷画面形成强烈对比，从而提升印刷品的鲜明度，增强其视觉冲击力。烫金技术不仅提升了产品的品质感，更在读者阅读书籍或使用印刷品的过程中，增添了审美的愉悦体验。

烫漆工艺与烫金技法相近，其过程是通过施加无光泽的粉箔于印刷制品表面进行烫印处理，最终呈现出类似漆面的视觉质感。

七、印刷及印后检查

完成制版打样的印刷品设计稿随即进入正式的印刷流程，针对各类设计项目，采用相应的印刷技术执行。印刷工作结束后，必不可少的是对成品进行抽样检验，其中，衡量印刷质量的标准主要包括以下几项内容。

◆精细产品的质量标准

①套印准确，误差不超过0.1mm

②网点饱满、光洁完整。

③墨色均匀、层次丰富、质感强、实地平服。

④文字线条光洁，边缘清晰、完整。

⑤印张无褶皱、无油腻、无糊版、无污点。

◆一般产品的质量标准

①画面的主要部位套印准确。

②网点清晰、完整。

③墨点均匀、实地平服。

④文字线条清晰流畅、完整，无断笔。

⑥印张无褶皱、无油腻、无污点。

1.5. 物料制作与生产控制策略

一、常用印刷物料制作生产

1、喷画

喷绘内容需严格遵循设计图纸的规定，包括位置布局、色彩搭配，确保文字图案清晰饱满，色调与样品相符。文字字符及字母的尺寸需统一且精细，笔划均匀，精度标准达到1400点每英寸(DPI)的高要求。

图案的文字布局需严格遵循丝印图纸的尺寸限制，确保排版精确无误，严禁出现漏印、位置偏差或墨迹不足的情况。

图案文字应确保在印刷过程中无油墨溢出导致的边缘不整、尾迹缺失或对其他区域的污染现象发生。

喷绘附着力的检测程序：取一段包装胶带，将其覆盖检验区域。通过手部摩擦，确认全面粘贴牢固后，以接近180度角从原位置快速揭起胶带。此步骤需重复至少两次。检验过程中，应观察到检验区域的内容无任何剥落迹象。若有必要，可使用95%以上工业酒精擦拭后，再用胶带按照相同方法进行测试，确保喷绘图案依然牢固无脱落。

检验耐溶剂性能：将棉纱或软布充分浸润于95%以上的工业酒精中，随后用其擦拭涂有喷绘内容的区域。预期结果应无墨迹变色或脱色等异常显现，操作时需控制适宜的力度，确保操作者手感适中。

1.6检验员在确认合格后转下一道工序。

2、打印喷画的工作流程

2.1印前图片处理及图片质量要求

对于图像呈现，推荐在屏幕上实现至打印尺寸的高清放大，确保无失真显示效果最为理想。

在扫描过程中，我们建议以300DPI作为基本分辨率。若进行人物特写摄影，推荐采用400DPI以上的设置；而对于背景或辅助图片，可根据实际需求进行调整。

图像优化：完成扫描后，按照个人需求对图像进行精细调整，包括但不限于校正曲线、调整色阶与对比度，务求达到最佳视觉呈现效果。

4)图象输出为TIF格式。

5)喷绘图象分辨率要求：图象输出面积（平方米）180——无穷30——1801——30,,写真建议72DPI/英寸在PHOTOSHOP中新建图象显示超过400M,可适当调小分辨率，可控制在400M以内为最佳。

喷绘与写真制作须遵循统一规范：图片应采用CMYK色彩模式，并以TIF或JPG格式存储。

成品的颜色必须依据喷绘和写真的CMYK数值确定，而非依赖显示器或打印稿的色彩表现，因为显示器与打印机的色域差异可能导致显示、打印与实际喷绘效果有所出入。

在制作写真与喷绘过程中，两者间可能出现一定程度的色彩差异，标准情况下，色差度不超过10%被视为正常范围。

在设计写真及喷绘的过程中，务必确保底纹和底图的色彩饱和度不低于5%，以确保在制作环节能够准确体现。

请提交TIFF或JPEG格式的图片，其他格式恕不接受。

任何线框的最小尺寸不得小于0.1毫米，否则可能导致线条断裂或显示异常。同时，线框与图片应独立处理，不可同步缩放，以确保在制作品质中的线框始终规整无误。

在设计喷绘和写真过程中，所有字符请采用曲线形式呈现，但需注意，由于字体库的多样性，可能会出现部分字体无法准确显示的情况。

为了提升制作效率，我们建议采用CMYK色彩模式、32位深度以及依据第4条规定的DPI值，图片文件格式应选择TIFF格式进行准备。

2.2生产工艺流程

1)写真机开机前准备

请确认数据线是否稳固地连接至电脑，同时需检查是否存在接触不良或松动的情况。

请核查左侧的四个墨盒墨水量是否充足，以及墨针的连接是否完整。

③开机；

④喷头的检查工作；

开机前的例行程序包括对不锈钢轴及小车架两侧的铜套进行清洁度和光洁度的核查。关于其他机器的维修与保养策略，请参阅相关说明。

确保喷头畅行无阻：预先清理装载区域，以防止板材边缘对喷头造成刮损。

测试环节：检验各喷头是否出现堵塞或定位不准确的情况。

⑧正式打印输出。

启动蒙泰软件，按照面板尺寸及预期输出文件的容量，操作步骤为新建文件。

b将设计稿导入到该文件当中；

c选中图象，进行图象尺寸检查及设定；

在完成所有预设打印参数后，点击打印按钮，执行打印命令。

e正式打印工作开始。

2.3生产后加工流程

1)对物料进行质量检查

2)覆膜

在确保图纸宽度适宜的前提下，应适度延长膜的长度。操作步骤如下：首先，微调滚轮旋钮直至手感完全顺畅无阻力，旋钮需适度紧固。随后，平整推送薄膜，确保其在滑动中保持直线，避免偏斜或受压。接着，待薄膜接近末端时，稳定滚轮，施加适当力度拉伸薄膜，确保端部平整。此时，拉膜者需配合“进纸”者同步进行，确保画面平直，两侧与膜保持平行。准备工作完成后，由“摇滚”者缓慢摇动，确认无误后，以均匀速度将膜滑至尽头。在此过程中，进纸者需细致检查画面，移除可能存在的杂物，如头发等。最后，完成覆膜后，进入剪裁环节。

3)裱板

执行以下步骤：首先，精确地裁剪图像至所需规格，随后平整安置于展板上。确保四周边缘对齐，并利用重物或人力均匀压平。接下来，揭去一段大约10厘米的背胶，将其粘贴在展板对应位置。接着，将装有画面的端部送入覆膜机，调整压力至恰能顺利穿过展板。操作过程中，一人控制画面的拉伸，同时另一人推动展板直至完成贴合。

4)拼接

当画面尺寸超过喷绘机的最大喷绘范围时，我们将拆分并分别输出，再进行整合。这一过程中的关键在于画面设计与输出的前期准备，确保无误。首要步骤是明确拼接位置，确定各部分的上下顺序以及尺寸对比。在输出环节，由于是同一图像，必须保持颜色一致且尺寸匹配，同时记录并核实输出设置参数，以保证精确性。  在实际操作中，首先对相接部分进行边缘整齐切割。接着，将画面平整放置于宽敞平面上，依据准确的相对位置排列，并使用双面胶固定。揭起上层画面的接合端，施以喷胶后，利用刮板自中心向外均匀压紧。同样处理下层画面的接合处，至此，画面拼接完成。值得注意的是，拼接完毕的画面严禁垂直于接缝卷起，以免产生皱褶。

产品包装选用柔软的泡沫膜进行四角全方位防护，辅以防撞珍珠棉。包装表面清晰标注了防撞、防火警示标识，并附有详细的产品参数信息。

2.4面板加工工艺流程

初始化处理：依据设计图纸的精确尺寸，利用专业开料机对亚克力板材进行精准切割，以确保材料的有效利用，避免无谓的浪费。

在开料作业完成后，依据画面设计的形状需求，对亚克力板材进行初期的外形镌刻加工。

完成有机玻璃板材切割后，其边缘可能存在不平整的情况，此时需运用修边机进行细致的刨削处理，以实现边缘的初次加工整理。

对已完成有机玻璃抛光的特定形状产品，进行斜面修整操作。

工艺优化：在经历了开料、雕刻及钻孔等工序后，边缘往往显得较为粗糙，易对操作者造成手部划伤。因此，我们引入了抛光技术，其中包括砂轮抛光、布轮抛光以及火抛等多种方法，以确保表面光滑度的提升。

二、常用金属类物料制作生产

1、开料

1)准备工作

审阅生产通知单、工艺卡片及相关加工单据，以确定剪切材料的具体规格与需求。

执行剪床的操作与维护规程，包括定点检查与润滑等相关工作流程。

确保待剪物料放置在剪切工作台的附近，以便于及时取用。

2)剪板操作

A.严格按设备安全操作规程进行裁剪作业；

B.剪板前应根据料厚度的5-7%，调整好上下刀块的间隙；

C.剪板前应根据工作的尺寸和原材料规格进行排料或先剪大料后

剪小料；

在单件生产常规零件时，依据图纸尺寸进行材料切割并划线。然而，对于批量生产（数量占比20%以上）或对精度有较高需求的零件，我们则会根据图纸规格调整定位快与刀具间距，以确保满足工艺标准。

操作步骤如下：首先，确保工件准确推送至刀口位置，使其背后的轮廓线与刀口精确对齐，并且工件侧面紧密贴合测定位块。在执行后续剪切工序时，对于批量生产或对精度有高要求的情况，务必先让工作完全贴合测定位块，然后再进行剪切操作。

为了确保剪切出符合直角标准，建议将板料精确对齐至侧定位块，随后裁剪掉厚度约为1-2倍的多余部分。

首件剪切件必须经过尺寸核查，确保其与图纸规格相符。若发现尺寸偏差，需对定位块进行校准或线条重划，唯有在通过检验后方可进入后续生产流程。

在每批次剪裁开始时，应在首块板料表面用记号笔明确标注工作编号、产品名称、规格参数以及所需的订料尺寸与数量信息。

3)工艺技术要求

工作物的尺寸规格（长度、宽度和对角线）必须严格遵循图纸或提供的开料单规定。尺寸误差限于长度和宽度各允许1毫米的正负偏差，且两对角线的误差亦控制在±1毫米之内。

工作在修剪后必须确保无任何瑕疵，包括踩踏污染、弯曲痕迹以及刮伤等

4)检验及要求

作业人员在开展工作前必须实施首件检验，通过验证后再行后续生产流程。

B.质检员按规定进行检验。

2、焊接

1)准备工作

审阅图纸与工艺卡片，明确指定的组焊方法及其相应的工艺规定。

将待组焊的工作件移至工作台预设的位置，确保其布置有利于焊接操作进行。

依据工作材料的特性和厚度，确定适宜的笨重焊接电流参数。

按照选定的焊接电流参数，适配相应的接线端并完成接线，确保接铁线连接稳固。

E.工作材料、电焊条及焊接电流的关系。

2)操作及注意事项

A.接交流弧焊机安全操作规程进行作业；

在焊接过程中，应将热焊钳（含焊条部分）精确对准焊件的焊接部位，并遵循以下关键要点进行操作。

焊接起弧必须严格限于坡口（或焊缝）区域内，尤其对于诸如底合金高强度钢、合金钢等热敏感材料，应避免电弧接触边缘导致可能的裂纹风险。

在焊接过程中，需遵循如下操作原则：沿焊条中心线连续推送焊条以维持稳定的电弧长度，焊条需均匀地沿焊接方向移动。根据工艺需求，可适时使焊条与焊接方向呈一定角度的横向摆动，以此实现焊缝宽度的精确控制。

在结束焊接弧光时，应采取适宜的手段以防止形成弧坑，常规的做法包括进圈收弧技术和多次断弧重燃法。

完成接焊作业后，务必进行焊渣清理及焊缝整修，并同步填写工序流程检验卡。

3)薄板对焊工艺要求

A.焊缝对焊工艺要求；B.装配问隙应越小越好，最大不超过0.5mm;C.在焊缝对接处的上下错位越小越好，一般不应超过板厚的三分之一；D.施焊前应采用较小直径的焊条先进点焊（定位），焊点长度一般为5-7mm,间距为50-150mm;

必须确保制品在加工过程中不出现烧穿、虚假焊接、形变以及任何裂纹现象。

4)检验要求

A.操作工应即时自检，以保证焊接质量；

B.质检员按规定进行检验。

3、折弯抛光

1)准备工作

首先，依据生产通知单、工艺卡片或加工单据，详细审阅折弯工序及其相关要求；其次，严格遵循折床的安全操作规程以及维护保养程序，进行设备检查与润滑作业。

确保工件就位：将待加工的折弯件精确地移至折床指定的位置，并进行细致的定位核实。

2)折弯操作

遵循折床的安全操作与保养手册实施折弯作业。

B.按工艺卡片或者说加工单据中标示的折弯长度，方向和顺序依次折

弯加工；

对折弯工件的首件加工品进行严格的检验是必不可少的程序，若检验结果显示不符合预期标准，需对定位档块进行相应的调整以确保精度。在调整并达到质量合格后，方可继续后续的生产流程。

3)检验要求

A.折弯件的首件，由操作工进行自检；

B.质检员按规定进行检验。

4)工艺要求

1. 短边折弯尺寸的允许误差不超过+1.5毫米； 2. 折叠完成的箱体组件、侧板及旁板的对角线差异应大于+1.5毫米； 3. 材料部件的成型角度偏差限定在+1.5毫米以内； 4. 在产品表面上，折弯后的工件不得呈现显著的高低不平状况，要求平整无痕。

100mm的凹凸值为;

四、喷油和烤漆

涂覆层应具备牢固、完整的粘附性，且呈现出平滑细腻的效果。其色泽、浓度、分布均匀性以及漆层的厚度均需与提供的样品色板相符。涂层不得出现遗漏喷涂区域、涂料堆积、流淌气泡、泛白、麻点或指纹痕迹。内表面涂层应达到一级标准，而外表面漆层应达到二级标准要求。

2)表面外观等级要求：

二级表面特性概述：涂层表面