军事单位慰问品投标方案文件

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

（技术部分）

年月日____

一、 详述技术规格与实施方案

（一） 创新供应链管理策略

1. 爱扬品牌的运动服装实体店展示

(1)阿迪达斯逸华路专卖店

国家级团体运动装备团购专卖店：全新开业

地理位置：位于云南省昆明市红塔西路15号，红塔体育中心内的健身馆

运动服饰优选品牌：爱扬店汇集了诸如阿迪达斯、耐克、安踏、李宁及特步等知名运动品牌

位于云南省昆明市红塔西路15号，具体地址为红塔体育中心综合馆内的品牌运动服装集合店。

速比涛、阿瑞娜、洲克、英发及李宁等知名品牌产品，由爱扬游泳装备集合店悉数呈现

位于云南省昆明市，具体的营业地址是红塔西路15号，该场馆为红塔体育中心内的游泳馆。

综合性球类运动专卖店：涵盖篮球、足球、网球、乒乓球、羽毛球及田径等多元项目的专业店铺

地址详情：位于中国云南省昆明市，具体坐标为红塔西路15号，红塔体育中心内设有网球馆。

2. 项目实施详细计划

1) 产品的制造

(1)生产计划安排

一、服装生产的三大步骤

(一)生产准备阶段

原材料处理流程：服装成衣制造中，起始环节涉及原材料的精选、入库物料的严格复核与检验，以及预缩整理等程序。

技术筹备阶段主要包括产品款式设计、结构设计、制版与推版、工艺规划等一系列技术准备工作。这些步骤旨在提升生产过程的科学合理性，确保产品质量，最终目标是实现经济效益的最大化。

(二)生产阶段

生产阶段乃服装制造流程中的核心步骤，涵盖了从原材料选取至成品形成的各个关键步骤，其中包括排料设计、精确裁剪、精细缝制以及精致熨烫等工序。

(三)后整理阶段

在服装生产的后期流程中，主要包括对完成品进行熨烫、整饰、严格的质量检查、包装以及妥善的存储，这些步骤旨在彻底消除瑕疵，确保服装的高品质状态得以保全。

二、服装生产的裁剪

(一)验布及预缩管理

1.验布

在裁剪作业开始前，我们对布料实施详尽的质量与数量检验，针对任何不符生产标准的瑕疵，会予以标识或剔除。此举旨在预防瑕疵布料混入排料与裁剪流程，从而避免无谓的人力与物力浪费。

领取布料时，需遵循生产通知单所列的批号、品名及对应数量，仔细核对并确认布料两端的完整印章，同时做好详细记录。复核工作分为两种方式：一是通过检查布料的包装，二是依据精确的计量方法进行核实。

质量控制流程着重于原料的品质审核，包括对色差、纬斜和瑕疵等问题的严格检验。若布料的纬斜度超出规定的容许范围，务必采用人工或机械方式进行修正，确保达标后方可进行裁剪作业。

2.预缩

在服装制造过程中，常遇到布料回缩的问题。针对这一现象，可采取如下预缩处理策略：

经过检验的自然预缩服装布料需置于无任何堆积与张力的松弛环境中静置24小时，以便其自然恢复收缩状态。

针对那些其缩水率超出标准规定范围的布料，如天然纤维（如棉），湿水预缩是必不可少的处理步骤。鉴于服装的批量生产特性，可采取先喷洒适量水分后均匀摊开晾干的方法，以实现预缩效果。

依据技术部门测定的面料收缩系数及提供的样品，我们进行小规模样衣制作，通过大规模生产的剪裁、缝纫、熨烫等工序，对样品在承受外部压力及湿热影响下的尺寸变化进行检验。以此评估原设定的预缩量是否精确。如有必要，将根据试制结果对样品的预缩率进行相应调整。

(二)样板管理

1.领用样板

样板的领取需依据生产通知单，按照指定的批号、名称、款式及号型进行操作。

(2)领用样板时，要核对样板的件数。

为确保样板管理流程，领取样板时需履行签字程序。在生产任务完成后，务请尽快归还相应的样板。

2.样板保管

规定如下，样板的保管需遵循以下原则： - 实施分类、分级和定位储存，确保各类样板有序管理。 - 设立详细记录，对样板进行编号（如：SN001），标明品名、规格，以及存放的具体位置，以便追踪。 - 样板应妥善摆放，小件样品置于搁架顶层，大件则置底层，保持平展，避免因叠放导致变形。若采用悬挂存放，胶片样板适用，而软质纸样务必避免折叠。 - 样板应存放在通风干燥的环境中，防止受潮、光照影响以及虫害侵蚀。 - 对样板的领取与归还需建立严格的登记制度，核实每份样板的编号、数量，同时检查是否存在破损或缺失情况。

(三)排料及分床管理

一种被称为分床的工艺方案，是依据生产任务和生产环境，科学地规划裁剪床的数量、铺料层数及套排组件的配置策略。

1.排料

材料的有效节约途径在于科学的排料方法，其中包括人工操作的排料与计算机辅助的排料技术。

(1)排料的工艺要求经纬纱向的垂直性；面料方向的正确性；裁片的对称性；面料和排料的宽度不可一致性，根据布边针孔宽度的不同，两侧留左右。

我们采用的排料策略如下： 1. 均码套排，旨在精确估算材料用量，减少色差影响； 2. 混码套排，适用于规格多样的大批量生产流程； 3. 异服装套排，专为套装或系列产品的批量生产设计。

遵循排料策略：优先处理大型部件，通过精确匹配模板的形状和角度，最大限度地减少浪费；在材料利用上，巧妙设计，极力争取经向材料占用尽可能缩短，以实现节省的目的。

2.分床

排料的长度取决于所配备的生产设备裁床，而裁床的实际长度则由相应的裁床设备规格决定。

根据投入生产的数量增长，重复切割的操作次数相应增加。

(3)视面料的厚薄而定面料的厚薄直接影响铺料的层数，毛呢类入制服呢等厚面料一般铺料层，华达呢等中厚度面料一般铺料层，中长纤维等一般厚度的面料铺料层，棉布类铺料层，涤棉类铺料240~300层，化纤薄料以及有光泽的面料铺料层，档次高的面料层次应该少一些。

随着裁剪层次的加深，面料的铺料厚度增加或表面光洁度提升，裁剪过程中上下的精度误差也随之增大。因此，在追求多层面料铺设的同时，必须重视质量的把控，切勿单纯侧重于层数的堆砌。

(四)铺料管理

铺料工作依据预先设定的裁剪工艺方案，精确计算所需布料的长度和层数，逐一有序地将各层布料平整铺设于裁床上。

1.铺料的工艺要求

起始阶段的铺料、落刀和叠布操作需严格遵循'三齐'原则，即起手、落刀和叠布环节的整齐划一；同时，对于正反面的精准定位则体现了一准的要求。

在多人协作的铺料过程中，确保力量分配均衡至关重要，同步进行并维持一致的力度。这将直接关乎最终产品的规格尺寸的精准性。

处理特殊面料的排列策略，包括对条对格和倒顺毛的布局技巧。

2.铺料的方式

单程铺料流程如下：每铺设一层布料后，需将其裁断，随后翻转并拉起，再从头开始铺设下一层。这种方式确保每一层面料的正面向下，各层的排列方向保持统一，适用于各类面料。相反，另一种方法则是每铺设一层后剪断，将布料反转，同样进行上拉和重新铺设，此法使得相邻两层面料面向彼此，各层方向保持一致。

在执行双程铺料法时，布料按照铺料长度进行反复折叠，每折叠一层并不强制剪裁，这样确保每层面料相互正对，但其方向却不尽相同，这种方法特别适合处理较薄或者无特定纹理的面料。

采用对折铺料法，适用于布料宽度充足且纬向余位允许的情况，方法是将面料对折并厚铺，正面内向。此工艺特别适宜于小规模生产以及对格对条材质的产品，同时也适用于存在纬斜变异或色彩差异的材料处理。

3.疵点排除法

对于无法通过断料法回避的重大瑕疵或布料上多处的污染斑点，应考虑将其裁剪后用于其他适宜的用途。

在瑕疵较少的区域实施标记，完成裁剪作业后，可利用剩余材料进行补裁以替换之。

若第一层面料存在相对复杂的瑕疵，允许进行翻面裁剪，然而每匹布仅能实施一次翻面操作。

(五)划样裁片管理

1.布料划样

划样方法主要包括布料划样、纸面划样和漏花板划样。对于深色调且材质较厚的面料，布料划样尤为适宜，适用于小规模生产。相比之下，漏花板划样因其高效性而被广泛应用，然而其线条清晰度可能稍显不足。

后衣片及袖片的划样纹路允许有0.6cm的左右偏差，但其余各衣片需保持垂直。对于具有明显条纹的面料，其纹路方向必须严格保持一致；而对于隐条布料，允许的偏差不超过0.3cm；至于素色和印花布料，可适当放宽至稍许偏斜。

线条绘制需清晰精确，所用工具需优质，确保标样制作的严谨性。

工艺要求精确细致：面料需沿直线划裁，确保前后左右的对称性。后幅中央的缝线呈现V字形态，前后衣摆的缝合线则形成人字形排列。口袋位置需与主体衣物的条格相一致。在对准横竖纹理的同时，需遵循以下步骤：    - 首先，前片的左右部分需确保对称，依据前摆缝的条格布局划裁后片。   - 以前袖窿侧的条格作为基准，划定大袖的轮廓，然后根据大袖的条格进一步规划小袖的裁剪。   - 后领面的裁剪应参照背部的缝合线，并沿其上的条格进行。   - 口袋的位置需根据前身对应袋位的条格设计和定位。

2.裁剪

裁剪手段：主要包括刀具切割、剪切机操作以及模具冲压；此外，我们还引入了先进的电脑化裁剪技术。

(2)裁剪的工艺要求：

在处理布料时，应遵循由外向内的原则，首先横向切割，然后逐层分解各个小段。

确保操作平稳，左手稳固托持布料，同时右手维持刀具的垂直姿态。

裁刀要锋利，否则，会影响裁片的精确度。

拐弯转角操作时手要稳。

在处理热塑性布料裁剪时，建议调控裁剪机以减低运行速度以确保精确度。另外，为提升铺料效率，可考虑在表面涂抹一层硅酮润滑剂，从而降低铺料的厚度处理。

(六)验片与打号管理

1.验片

(1)用样板核对裁片是形状和规格。

对同床裁片的最上层与最下层进行对照性核查，确保两者的吻合度。

通过对比对称部位的折叠处理，核查裁片两侧的对齐一致性。

(4)逐层翻查裁片，检查裁片有否疵点。

2.打号

在裁片的不显眼背面，采用打印法施加编号标识。

在缝制过程中，于裁片相应位置采用粘贴标记的方式，附着编号标签，随后在完成缝制后去除该标签。

在裁片的反面，采用划粉标记法进行编号标识。

任何标记手段，其颜色需适中，既要确保辨识清晰，又不得造成明显的墨渍污染。

(七)标记与捆扎管理

1.标记

为了辨认，通常将布料的编号、色泽、产品编号、尺码、裁片数量等写在标签上。标记一般用白色布条，长度约

2.捆扎

对裁剪好的布料进行有序分类，依据预设的编号系统，确保每件服装各部位所需的主要和辅助配件配套齐全，随后整理解绑并逐一缝合。

每一部位的服装部件必须源自同一层面料的连续裁剪，确保一致性。

每件裁剪的衣物仅限单个尺寸及一种颜色配置。

根据布料的厚度酌情决定所需的捆绑数量，通常保持适宜且适度。

裁片在打包过程中，需使用布条恰当固定，若捆绑过紧可能导致裁片出现皱褶，而捆绑过松则可能造成裁片遗漏。

在确保每一片衣物裁剪精准匹配后，将其与相应的扎束整齐联结，同时施加标识以作区分。

三、服装生产的缝制

通过工序划分的生产方法，服装的整个缝制流程首先被细分为多个独立环节，接着，适当地将单个环节或部分环节任务分配给各个工人执行。

以下是分工序生产法的优势： 1. 精准运用技术人力资源： 2. 实现产品质量的稳定一致： 3. 促进产量显著提升：通过采用现代机械设备和科学管理技术，生产效率得以大幅提升。

(2)生产流程

一、生产准备

生产流程概述： 1. 面辅料进厂质量检验 2. 技术准备工作启动 3. 打版设计与制作 4. 制作试板样本 5. 样品封存确认 6. 制定详细生产工艺文件 7. 原材料裁剪处理 8. 缝制阶段实施 9. 首件成品（经水洗处理）验收 10. 锁眼与钉扣工艺执行 11. 整烫处理确保品质 12. 成品进行全面质量检查 13. 包装作业 14. 完成入库并安排出货

二、面料、辅料检验的目的和要求

(一)根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经采购单位确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。

核对采购单位确认的单耗与所需面/辅料，形成详细的书面报告提交给公司。对于可能出现的缺料情况，应及时处理补充事宜并通知采购单位。若产生剩余物料，应在大货完成后及时归还仓库妥善保管，务必践行节约原则，杜绝浪费行为。

鉴于坯布质量直接影响成品的品质与生产效率，裁剪作业前务必依据裁剪用料清单，严谨核查匹数、尺寸、密度、批号及线密度是否满足规定标准。在布匹验收过程中，我们将严格按照标准逐项检验，对可能影响成品质量的瑕疵如色差、跳针、孔洞、污渍等，均需实施标识并详实记录质量问题。

确保面料质量是确保成品品质的关键步骤。通过严谨的面料入库检验与精确的性能测试，能够显著提升服装的合格品比例。

面料检验分为外观与内在两个关键维度。首要关注的是外观完整性，检查面料是否遭受破损、污渍、织造缺陷（如色差）等问题。对于经过砂洗处理的面料，还需留意是否存在砂道、死褶印记以及披裂等砂洗相关瑕疵。所有可能影响视觉效果的瑕疵在检测过程中都会被详细标注，以便于裁剪时的排除应用。

面料的基础品质指标主要包括缩水率、色牢度与重量规格（以姆米或盎司计）。在抽样检测过程中，应当选取来自各生产厂商、各类服装及各种颜色的典型样本进行全面测试，以确保检验结果的精确性。

在生产流程中，对所有进厂的辅助材料需实施严格检验，包括但不限于松紧带的收缩率测试、粘合衬的粘合强度评估以及拉链的滑动顺畅性检查。对于不符合质量标准的辅助材料，将被排除于生产使用之外。

三、技术准备的主要内容

在接收样品与原始资料后，依据采购单位提供的参照样本，依据工艺规格进行纸板的制作，并确保记录下各项技术工艺流程。同时，对生产过程中可能遇到的技术难题负有解决和把控的责任。

根据采购单位和厂部约定的样品制作期限，有序组织样衣的生产，并在制作过程中保持高度谨慎。若遇到工艺单不明之处，应及时主动与跟单人员或厂长沟通，以便他们与采购单位协商解决，切勿擅自决定。

严谨审阅供应商提供的工艺单内容，包括原型衣物、详细记录采购方的需求，诸如尺寸规格、原辅材料及配料等。在制作客户审批样衣的过程中，始终坚持以便利车间生产的宗旨，优化可简化车缝步骤。完成样衣后，务必与原始样品和工艺单进行对照核实，确保无误后方可寄出。

依据模板，依据尺寸规格表与面料的收缩特性调整版型设计，衍生出其他尺码的样版，并严谨执行样板核查程序。确保样版上标注清晰，包括文字标识、纤维走向、绣花细节、产品编号、反面特征等相关信息。

若工厂在生产前未提供样品，应立即安排制作投产样本并进行确认，检验结果需书面传达给工厂主管和技术部门。特殊情况需提交公司或采购方进行双重确认，经修正无误后方可正式启动生产。在完成工厂裁剪样品的校对后，方可进行版型长度核实，随后将详尽的单耗确认书由工厂负责人亲笔签署，并通知相关人员开始裁剪操作。

在启动大规模生产之前，技术人员需首要完成详尽的技术筹备工作。这项工作涵盖三个核心环节：工艺流程单的编订、样板设计与样品裁剪。技术筹备作为保障批量生产顺畅进行及确保最终产品符合采购方规格的关键步骤，不容忽视。

工艺单作为服装制作的权威指南，详尽规定了服装的尺寸规格、缝制技术、熨烫处理以及包装要求，特别强调了对辅料匹配、缝纫密度等细微环节的明确规定。各生产工序均应严格按照工艺单的指示执行，确保严谨与精确。

汇集产前确认样品的相关信息：包括样品修订评审意见、面料色彩样本、各类辅料清单以及详尽的尺寸规格表。

2.缝制要求、缝制工艺、工艺图示；

生产流程涉及的主要物料包括面料、辅料以及胶袋和纸箱的采购；工序中对整烫工艺的执行标准、包装策略的详细确认，以及货物装载的合理分配策略。

尺寸精确与规格完整是样板制作的基本要求，确保各相关部位轮廓线的精准契合。样板上需明确标注服装的款式编号、位置、规格、丝缕走向以及品质标准，同时在拼接关键区域应附加样板确认印章。

筹备产前样品：采用充足的生产面料（如暂时无料可用，需明确标注），制作精确的预产样，并跟进办理并获得审批，内容涵盖工艺细节、尺寸规格、辅料选择以及款式设计，确保与大货生产一致的样品标准。

在拟定并确认工艺单与样板后，我们将开展小规模样衣制作，针对采购方需求和工艺规格迅速调整不一致之处，并专注于攻克生产中的技术难题，以确保大规模流水线生产的顺畅进行。经采购单位审定签字的样衣，作为关键的质量核查基准。在生产过程中，我们致力于尽早识别可能的问题，并征询采购单位的修改意见。在编写工艺说明时，务必格外留意：

1.物料是否正确。

2.尺寸是否“准确”。

3.款式是否错误。

4.做工是否细致。

5.成品颜色是否“正确”。

6.有无漏定物料。

7.物料是否能按预定时间到加工厂。

8.时间上是否有问题。

在启动生产流程前，需对各工序的工时进行精确测定，制定详细的工艺单，随后经由车间主任审阅并可能进行相应的修订。

在项目初期运营阶段，要求各生产车间及工序严格实施半成品质量检查，一旦发现任何异常，应立即向工厂管理层报告，包括负责人和相关人员，并监督并积极参与工厂的改进措施执行过程。

在各生产车间完成首件产品的下线检验时，需对尺寸、工艺质量、款式以及制作细节进行全方位、精细的核查。在生产过程中的中期阶段，将抽取20-30件样品进行水洗试验，挑选其中20件用于测试水洗效果。随后，将出具针对大货生产初期、中期和末期的检验报告，附带整改建议。此报告需经加工厂主管签字确认，并在工厂内部留存一份，同时保留自我备份并以传真形式发送给公司。

每日需完成工作纪要与规划，制定次日工作安排。预先依据大货交付期限设定生产进度计划，详细记载工厂的裁剪进度、生产启动进度、产成品状态以及投入生产的机器台数。并严格按照生产计划追踪进度，对工厂实施有效监督。

1. 确保实时更新生产进度并向公司报告。 2. 对采购部门跟单员或公司巡检人员提出的工艺与品质需求，须监督并积极协助加工厂执行，及时向公司反馈落实结果。 3. 成品入库后，须对操作工人的熨烫和包装质量进行持续监控，并进行不定期的成品抽检，以尽早发现并处理潜在问题。 4. 努力确保大批量产品品质达标和交货期限的兑现。

完成大货包装后，务必对裁剪清单与装箱单进行详尽比对，确保每种颜色、每个尺码的数据一致。如发现任何不符，须迅速查清问题根源并及时予以妥善处理。

撰写一份详细报告，概述生产过程中的各个环节间协作效果、遇到的问题及应对响应能力，同时包括订单操作的整体绩效，以便呈递给公司高层管理者。

完成加工后，严谨地清理并归置所有剩余的面料及辅料，随后进行入库处理。

四、排料、裁剪工艺要求

以下是服装制作的主要流程： 1. 验布与选材 2. 排列裁剪方案 3. 对照样品核对 4. 精确用量控制 5. 专业裁剪操作 6. 编制衣物编号 7. 整理并捆绑

排料一般采用，单向、双向、任意等。

常见的裁剪方法包括套裁，具体类型可分为平套、互套、镶套、拼接套以及剖缝套等多种形式。

在裁剪作业之初，首要步骤是依据样板制定排料图，其基本原则须确保‘完整性、合理性与经济性’。以下是裁剪工序的关键工艺规定：

检查样品的准确性，对照样本核对片数，留意是否存在遗漏、错位或织纹问题。一旦发现异常，立即与打样技术团队沟通修正。接着，依据大货订单量进行布料配搭，并排列大货生产计划。完成后，根据大货总量计算单耗。随后，还需考虑额外损耗并经跟单员确认。同时，在处理样品时，还需根据客户提供的面料特性计算各类面料的单耗，并向上级报告。

2.每一批大货面料到后要根据面料情况做百家衣（分匹抽），缩率方格)。缩率包括自然缩、洗水缩两种。自然缩，自然缩是指面料在大货生产中经过熨烫后或者面料放松后的自然收缩：测试面料正确的缩水率方法要跟大货成衣的洗水类型相同，如果成衣不洗水，面料只要用蒸汽熨斗打气后测量就行。洗水缩，洗水缩是指成衣洗水后的收缩面料的质量一般包括，布封、颜色、手感（质地）；色差、边差、段差、门幅不符、缩水率偏大可以要求退布。

在处理面料时，需对每批经过不同染色或砂洗工序的布料实施单独裁剪，以确保服装各部分色泽一致，避免色差显现。针对存在色差的整匹面料，需进行细致的色差分析与精确排布。排料过程中，务必关注面料纤维的方向性，确保其与工艺规定相符，特别是对于绒面材质如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等，须遵循采购方的特定要求，可能是单向排列或每件衣物独立定向，以防出现起毛、逆光等问题，这些都会直接影响服装色彩的均匀度和观感。

操作流程如下： 1. 检查面料正反面无误。 2. 确保拖布平整且松紧适宜，样本数量需逐一核实。 3. 避开存在瑕疵的区域，测量布幅宽度，实施分缸和分匹处理。 4. 特别关注条格纹面料，拖料时务必确保各层条格线对齐并精确定位，以保证服装上条格图案的连续性和对称性。 5. 对于具有高弹性的针织物、摇粒绒或褶皱布，务必预先适当放松布料，让其自然回缩24小时后再进行裁剪，以防止裁剪后裁片尺寸过小。

裁剪技术须严格遵守精准下刀原则，确保线条流畅无扭曲。铺料厚度需适中，确保面料层间平整无偏差。对于标准化裁片，其与样板的尺寸误差不得超出0.2厘米的标准，且牙剪操作深度应控制在0.6厘米以内，务必避免同一尺码产生多片不一致的现象。

按照模板定位并标注编号，要求编号与边缘保持0.6厘米的距离（编号包含在内），确保字号清晰易辨。在修改或增补编号时务必精准无误，每一片卡片均需完整标识编号。

在应用锥孔标记时，需确保不影响服装的整体审美效果。完成裁剪后，务必进行详尽的计数核实与质量检查，随后依据服装的尺码和部位分类捆绑，每批附上标签，明确标注款式编号、相应部位及规格信息。

在处理每一份订单时，我们保留布料的首尾部分，以便于后续车间进行精准的材料拼接和分配。

9.做好拖布记录，核对单耗情况。

五、缝制

1.缝迹

鉴于针织面料特有的纵向与横向延伸性（亦即弹性），以及边缘线圈易于松散的特性，对于针织时装的缝制工艺，其缝迹的要求应当满足：

缝合线应当具备与针织面料相匹配的可延伸性和强度。

(2)缝迹应能防止织物线圈的脱散。

(3)适当控制缝迹的密度。如厚型织物的平缝机缝迹密度控制在针/2cm,包缝机缝迹密度为针/2cm,薄型织物的平缝机缝迹密度控制在针/2cm,包缝机缝迹密度为针/2cm。根据采购单位要求确定。

2.缝线

缝线要达到下列质量要求：

对于缝纫机所需的纯棉缝线（缝线类型应为精梳棉），我们推荐选用具有优异强度与均匀性的产品。

缝线应当具备适宜的弹力，以确保在缝制过程中线材能够抵御弯曲或挤压，从而防止意外断裂的情况发生。

(3)缝线必须具有柔软性。

缝线的质地应确保均匀平滑，以降低在槽口和针孔内产生的阻力或摩擦，从而防止出现断线和线迹张力不均等质量问题。线的规格和颜色需依据采购单位的指定要求进行选定。

缝纫过程中，缝纫机针亦称为缝针，其选择至关重要，需确保与缝料及缝线的契合度最佳。

作为服装制作的核心环节，服装缝制依据款式与工艺特色主要分为机械缝纫与手工技艺两种类别。在缝制作业流程中，我们推行顺畅的流水线操作。

在服装制作过程中，粘衬的应用广泛，主要功效包括简化缝制流程，提升整体品质一致性，防止服装出现形变和皱纹，同时对服装的外观轮廓有所塑造。其基础类型主要包括无纺布、梭织物和针织品作为底层衬料。选择和使用粘合衬时，需依据服装面料特性和特定部位的需求，并精确控制粘合的时间参数（温度和压力），以确保最终工艺效果的理想呈现。

粘合工技术操作规程：

(1)要严格按照工艺要求，对衣片进行粘衬操作，不得粘错衬，严禁少粘或多粘。(2)要严格按照工艺要求，调整好粘衬机的温度和压力，不得出现粘糊、粘合不均和粘合不牢等现象。

在执行粘衬工序时，务必确保面料与衬布的正确面向，切勿将衬布误粘于面料正面。同时，一旦发现粘合机出现任何异常情况，应立即上报。

在服装加工过程中，衣片上精心配置的缝线依据特定规律交织相连，创造出既坚固又富有美感的线迹。这些线迹主要可以归类为以下几种形态。

链式线迹构造：链式线迹由单一或两根缝线交织而成，单根者称为单线链缝。其优势在于单位长度所需的线材较少，然而缺点在于一旦链线断裂，可能会导致边缘线迹松散。双线链缝则由针线与钩子线相互编织，被称为双线链缝，它在弹性及强度上优于锁式线迹，且不易发生脱散现象。单线链式线迹常应用于上衣下摆、裤脚缝以及西装上衣的驳头等部位。而在缝边处理、省缝缝合、裤子后缝和侧缝，以及承受较大拉伸和应力的松紧带部分，双线链式线迹更为常用。

锁式交织缝线：以其独特的穿梭构造在缝料中形成交叉链接，缝制完成后，两端呈现出对称的外观特征。这种线迹的拉伸性和弹性相对较弱，然而在纵向的缝合效果上更为紧密。其中，标准的直线型锁式缝线尤为常见，它因使用的线量较少，且具有较低的拉伸性能，适用于诸如边缘缝合、省道处理、袋口缝制等应用场景。

包缝线迹构造：缝线以循环方式交织于缝料边缘，依据参与线迹的缝线数量命名为单线包缝、双线包缝乃至六缝包缝。其主要特征在于边缘包裹，有效防止面料边缘松散。在承受拉力时，面线与底线能适度交换，因此包缝线迹具有良好的弹性能，广泛应用于机织物的边缘处理。其中，三线包缝和四线包缝是机织服装制品常见的包边形式。五线包缝和六线包缝，又称复合线迹，由双线包缝与三线或四线包缝线迹组合构成。其显著优点在于强度高，能够同时完成合缝与包缝，提升了缝迹的密度并优化了生产效率。

缝制工艺应严格遵循整齐美观的标准，杜绝任何不协调、歪斜、疏漏或错误的缝合。对于条格面料，拼接图案需保持连续且左右对称，缝纫线条务必均匀且直线无扭曲，曲线部分应光滑圆润。服装边缘切割线须平整无皱纹，无细微褶皱；缝线状态必须完好，无断裂、松动或跳线现象。尤其在关键部位如领尖，严禁采用接缝处理。

六、锁眼钉扣

机器加工是制造服装锁眼和钉扣的主要手段，其中扣眼依据其形态可分为两种样式：平直型的称为睡孔，而弯曲型的则被称作鸽眼孔。

1.睡孔

普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料的产品上。

2.鸽眼孔

适用于制作诸如上衣、西装等厚重面料外套的工艺中，关于锁眼技术需关注以下要点：

(1)扣眼位置是否正确。

(2)扣眼大小与钮扣大小及厚度是否配套。

(3)扣眼开口是否切好。

在处理具有伸缩性或超薄材质的衣物时，务必考虑在内层面料上增强加固，特别是在实施锁眼孔工艺时。缝制钮扣时务必确保与扣眼的定位一致，任何不符都可能导致服装出现变形或歪斜现象。

在钉扣过程中，务必确保所使用的钉扣线量与强度足以稳固钮扣，防止其松脱。同时，需避免芯柱出现开花、打偏、旋转或产生破损的情况。对于厚型面料的服装，应核实冲眼所需的绕线数量是否充足以保证工艺质量。

七、整烫

工艺流程关键：整烫在服装制作中占据举足轻重的地位，常言道"七分在整烫，三分在缝制"。整烫过程必须遵循采购方的严格要求，确保方法得当。整烫环境需保持整烫台的洁净，折叠工序需按工艺规程执行，追求一致性与整洁。在质量控制环节，务必坚守"三无一防"原则：无水渍残留、无闪亮痕迹、无纤维损伤，坚决防止烫伤过头。设备维护方面，应定期进行保养，确保设备外观清洁，设备故障应及时报告专业维修人员，严禁未经授权擅自拆解机器。在蒸汽熨烫过程中，务必谨慎使用蒸汽，操作人员离机时务必记得关闭电源。

在操作流程中，整齐地叠放已完成配搭的布料，切勿随意放置。烫斗需置于支架上，严禁直接接触载有衣物的工作台，以防损坏。操作员离席时，务必拔掉电源插头。烫烫作业的核心功能有三点：

采用喷雾处理技术与精细熨烫，致力于消除衣料的褶皱，平整折叠线。

服装经过精心的热定型处理，呈现出平整的外观，其褶裥和线条挺拔有力。

通过精细运用'归'与'拔'的熨烫技艺，调控纤维的伸缩性以及织物经纬结构的密度与走向，旨在塑造服装的三维立体轮廓，以契合人体形态及其动态需求，从而确保服装在外观上展现出优雅美感，同时保证穿着的舒适度。

以下是影响织物整烫的四大核心元素：温度、湿度、压力与时间。其中，温度对熨烫成效起着决定性作用。精确控制各类布料适宜的熨烫温度是确保衣物整洁打理的关键环节。温度不足将无法实现有效熨烫，而过度高温则可能导致衣物损坏，造成财产损失。

熨烫温度对于各类纤维而言，其适用性受多种因素制约，包括但不限于接触时间、移动速度、熨烫压力、是否存在垫布、垫布的厚度以及面料含水量等条件。

整烫中应避免以下现象的发生：

由于过度高温和长时间熨烫，导致了服装表面显现了明显的极光痕迹及烫伤现象。

整烫过程中，服装表面可能出现微小的波纹皱褶瑕疵。

3.存在漏烫部位。

八、成衣检验

产品出厂前的综合检验流程，主要包括两大部分：一是外观质量检查，其内容涵盖尺寸精度的偏差评估、表面瑕疵的审验以及缝制牢固性的测试；二是内在品质评估，其中包括面料的单位面积重量测定、色彩稳定性（色牢度）以及材料的收缩性能（缩水率）等关键指标。

服装生产的全流程，从裁剪、缝制、锁眼钉扣至最终整烫，均应实施严格的质量检验，确保每个环节的工艺精细。而在产品装箱入库前，还需对成品进行详尽的终检，以充分保障产品质量的稳定性。

成品检验的主要内容有：

1.款式是否同确认样相同。

2.尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。

3.缝合是否正确，缝制是否规整、平服。

4.条格面料的服装检查对格对条是否正确。

检查面料的纤维构造是否准确无误，面料表面是否存在瑕疵或污渍。

6.同件服装中是否存在色差问题。

7.整烫是否良好。

8.粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。

9.线头是否已修净。

10.服装辅件是否完整。

实际货物的尺寸标签、洗水标识及商标等是否与提供的信息相符，其位置是否存在准确性?

12.服装整体形态是否良好。

13.包装是否符合要求。

九、出运或入库

服装的包装形式多样，主要包括挂装与箱装。对于箱装，其内部通常设有内包装，外部则有额外的保护层。

内包装需将单件或多件服装封装于密封胶袋内，确保服装的款式编号和尺寸与胶袋标签上的信息相符。包装要求呈现出整洁且艺术美感。对于特定款式，如皱褶类服装，应采用卷曲包装方式，以维护其独特的设计风格。

通常采用纸箱作为外包装，包装规格和色彩搭配需遵循采购单位的需求或工艺指示。常见的包装类型包括混色混码、独色独码、独色混码以及混色独码。在装箱过程中，务必确保每件商品的数量准确无误，且颜色和尺寸匹配精确。外箱上需粘贴箱唛，其应清晰标注采购单位名称、目的港、箱号、数量以及原产地信息，确保与实际货物信息完全一致。

2) 产品质量审核

一、准备工作

1、衣服从待检区移至检测区。

依据水洗标识所示的款号，查找相应的原料卡、制程单、工作任务单及首件封样单等法定文件。详尽核查衣物的样式、工艺、商标、面料标识以及水洗标签等信息，确保其与上述文件的数据完全吻合，同时注意中英文内容的一致性。

实施周期性校准，利用钢卷尺确保皮尺的精准度：同时，严谨核查剪刀与针等必要工具的清洁完好性。

二、检测原则

逐针审视，细致入微地检查，无论是纵向排列还是横向分布，无论是衣物内部还是外部的每个区域，全面无遗漏地进行检验。

三、检验要求

款式、风格及工艺是否契合相应的工艺单及规定性文件标准？

检查各区域是否存在磨损、脱丝或原始缺陷，同时关注极光效应的表现。还需评估各区域之间的色彩一致性。

检查线迹完整性，确认是否存在松散线头：针脚是否吻合标准规范：观察是否存在回缩问题；核实线迹精确度：线迹是否平顺无倾斜

所有的拼接处对条格情况是否符合标准。

检查滚条和压条是否平整，宽度是否均匀，是否存在突出的情况。

商标、面料标识、号码标注、姓名标签、成分说明以及洗涤指示是否整齐、清晰且端正展示。

四、整体检验

严谨审阅文件，核查衣物的款式、工艺细节、制作质量、品牌标识、面料标识、水洗标签等各项数据是否与文件内容一致。

检查原料选用的合规性，款式、风格与工艺执行的准确性，包括缝制细节如明线、双针及装饰线的位置、处理方法和间距。纽扣的数量与分布应精确无误，纽扣的质量需确保完好，且均能满足工艺规格的要求。

三、反面检测

对成品实施逐一检查，首先翻转至人台，遵循自上而下、由整体至局部再到从左至右的严谨顺序进行细致验核。

检查前片夹细节：确认左右汗贴的对称性；对比左右活量折的均匀度；核实两侧里兜的一致性；审视商标和面料标识的准确性、排列整齐、洁净度，同时留意是否存在针孔，以及缉线的完整性与到位情况。

吊带细节评估： - 吊带是否存在： - 缉线衔接是否恰当，牢固性如何； - 吊带位置是否准确无偏斜； - 是否有吊带边缘外露的情况。

检查细节：领珠边缘的完整性，包括是否存在跳线、断线问题，以及整体的稳固性。

肩缝（内衬）的检查要点：1. 线缝是否平直且平整；2. 布料吃量是否均匀分布；3. 是否存在倾斜的线绺；4. 有无可见的线迹瑕疵，如开线、断线或跳线问题。

评估右侧袖窿的手工缝制部分：其圆顺度与平整性如何？缝制的吃量是否均匀一致？针脚间距是否规整？手缝线迹的完整性能否保证？是否存在断线或毛边等问题。

6、前胸夹里活里摺：是否平服、直顺。

袖侧细节评估：汗贴的定位是否准确；是否存在手滑拉链；拉链细线的牢固性如何；拉链长度是否统一；以及拱针缝制的完整性与均匀吃量检查。

检查右侧豁口及驳头区域的直线度和平整性，同时确认珠边线迹的完整无损。

检查右侧挂面拱针的直线度和平整性，是否存在跳线、断线以及任何不平整的上下起伏情况。

10、右侧里兜部位：整体是否顺直、平整。兜底部有无缝实。兜口左右套结是否齐全，平整。兜口眼皮是否平整、吃量是否均匀。兜里线迹有无线迹开线断线跳线等现象发生。兜扣锁眼有无毛出。兜扣是否完整、钉牢。扣好兜扣。

检查右侧边缘：整体外观是否平直且光滑；珠边的线迹是否完整无损；衬里的平整度与顺直性如何；以及钉扣部分的线迹是否出现粗糙或外露。

检查底边右侧：手缝线的完整性是否良好；审视车缝线是否存在断裂、脱线或跳线的情况。

1. 夹里平整度检查：夹层是否平滑无褶皱； 2. 手动拉链评估：拉链是否完整且定位准确； 3. 背部缝纫质量：缝线是否牢固无断裂； 4. 吃量均匀性检验：布料剪裁是否均匀一致。

评估要点：背部开叉的平整与顺直性；是否存在线迹瑕疵，如开线、断线或跳线；以及是否有毛边显现。

检查背部底摆的车缝线完整性：是否平顺无损，是否存在脱线、断裂或跳线的情况。

袖侧细节评估：汗布贴合位置的准确性；是否存在可伸缩手拉链；拉链细线的牢固性；手拉链长度的一致性；以及拱针缝制的完整性与均匀吃量检查。

袖窿部位评估：圆顺平整度、吃量均匀性、手工缝制完整性（针距合规性）、是否存在线迹瑕疵（如开线、断线、跳线）需仔细检查。

肩缝（内衬）区域的平直与平整性评估：是否存在线迹不顺、起皱、开线、断线或跳线等问题。

19、左侧活里摺部位：是否平服、顺直。

检查左侧豁口及驳头区域的平直度与平整性；同时关注珠边线迹是否存在脱线、断裂或跳线的情况。

21、左侧挂面是否顺直、平整。

22、左侧里兜部位：整体是否顺直、平整。兜底部有无缝实。兜口左右套结是否齐全，平整。兜口眼皮是否平整、吃量是否均匀。兜里线迹有无线迹开线断线跳线等现象发生。兜扣锁眼有无毛出。兜扣是否完整、 钉牢。

检查标签的完整性，确保洗衣标识上的成分信息清晰无误，并严格遵循相关规定。后续需正确粘贴检测标识。

检查左下止口区域：整体平整度与顺直性是否达标；审视珠边线是否存在开线、断线或跳线问题；同时需确认夹里是否平整且平滑顺直。

检查扣眼位置是否规整，边缘是否平滑无毛边，以及三颗扣子之间的间距是否均匀一致。

评估左侧手机袋区域的工艺细节： - 整体结构是否平直规整； - 底部缝合是否无缝且坚固； - 眼皮处的兜口设计是否平整，两侧套结完整性如何，是否均匀对称； - 袋内线迹是否存在断裂、脱线或跳线问题。

检查底边侧缝的完整性；车缝是否平直且光滑；是否存在线头松脱、断线或跳线等问题。

全面核查针孔现象：对各区域进行细致的正向检测

1. 领圈平整度与顺直性：整体领圈是否平整无皱褶，线条流畅。2. 领面舒适度评估：领底的手缝工艺是否精细，是否存在线头脱线、断裂或跳线的问题。

检查左右串口的直线性和平滑度，同时确认其位置是否准确无误。

检查两侧豁口部分的状态一致性，若观察到差异，需进一步平置在桌面进行比对。

检查要点如下： - 驳头扣眼：位置是否端正，针脚是否完整无损。 - 左侧手巾袋：缝制的宽度是否均匀，角度是否精确，整体是否平直且光滑；条格图案是否对齐并符合标准要求；手缝部分是否存在线头松脱、断裂或跳线的情况。

评估道路质量：道路直线度如何？两侧边线是否等长？是否存在坑洼瑕疵？线缝的紧密度是否恰当？是否观察到脱线、断裂或跳线等问题。

检查扣眼的整齐度与完整性，留意是否存在松动的纤维或断裂的线头。同时，仔细对比两侧止口与扣眼钉扣区域的契合情况。

检查要点如下： 1. 左侧兜盖的平直与平整性： 2. 是否存在向外翘起或反曲的情况： 3. 套结的左右对齐及完整性： 4. 袋盖眼皮的填充量是否均匀，宽度一致性如何： 5. 袋位高度是否一致： 6. 兜盖背面的缝制线是否出现开线、断线或跳线问题。

肩缝区域评估：肩缝的条格对齐度是否符合规定标准；线条的完整性