机械设备安装工程投标方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

第一章项目初期准备工作

第一节施工条件

1、在启动工程施工前，必须准备齐全设计图纸和技术设备的相关文档；对于规模较大、特性显著或技术复杂的安装项目，还应当制定详尽的施工组织设计或施工实施方案。

2、在工程实施筹备阶段，应对临时建筑、运输道路、水源供应、电力接入（包括蒸汽和压缩空气）、照明设施、消防安全设备、关键材料、机械设备以及劳动力等资源进行全面且合理的筹备与部署。

3、在启动安装作业之前，工厂的屋面、外墙、门窗以及内部粉刷等工程项目应已完成主体工程，若需与安装工程同步进行，相关的基础地面和沟槽等设施应已完成并达到设计强度的75%以上。施工现场及其周边区域应确保建筑材料、土壤和杂物等清理整洁无遗。

4、在设备安装过程中，如涉及恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等特殊环境条件，必须先确保安装区域实施了相应的保护措施，然后方可开展对应的施工步骤。

5、在设备安装需求与气象条件不符的情况下，必须实施相应的应对措施，确保施工得以在适宜的条件下进行。

6、在考虑将建筑结构作为设备吊装和搬运的支撑点时，必须对结构的承载能力进行精确计算。在实施前，如需使用，务必征得设计单位的书面许可。

第二节货物验收与存储

1、在建设单位相关人员的见证下，设备开箱应严格按照以下项目进行详细检查，并确保记录完整:

1.1箱号、箱数以及包装情况；

1.2设备的名称、型号和规格；

1.3 项目包含：装箱清单、详尽的设备技术文档、相关资料以及专用工具清单

1.4 检查设备是否存在缺失部件，表面是否遭受损坏或锈蚀。

1.5其他需要记录的情况。

2、所有设备、零配件及专用工具必须得到妥善储存与维护，确保其完整性，防止发生形变、损坏、锈蚀、杂乱或遗失的情况。

第三节详细探讨设备构建

1、设备基础的定位、几何规格及其质量标准，须严格遵循现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的要求，并确保提供相应的验收凭证或记录。在设备安装之前，必须依据本规范附录一的规定，对设备基础的位移和几何尺寸进行复核检验。

2、设备安装基础的表面以及预留孔内的油脂、碎石、土壤和积液须彻底清理；预埋的地脚螺栓的螺纹和螺帽需保持完好无损；垫铁安置区域应确保表面平整处理。

3、预压工作需确保其已完成并达到合格标准，同时应具备预压沉降的相应记录作为依据。

第二章高效机械设备安装策略

高效实施线路定位与精确校准

1、在设备定位安装之前，务必依据施工图纸所示的轴线、建筑物边缘线以及标高基准，精确划定安装的基准线。

2、对于相互关联、相连或有序排列的设备，应确立共享的安装基准线。在适当情况下，应依据设备的独特需求，设置常规性或永久性的定位基准板或参考点。

3、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为。

4、设备安装基准线的平面位置和标高的基准面、线或点的定位精度，应遵照表3.0.4给出的相应容许误差标准。

3.0.4 安装基准线的允许偏差：设备的平面位置与标高的详细规格

项目	允许偏差（mm）
	平面位置	标高
与其他设备无机械联系的	±10	+20-10
与其他设备有机械联系的	±2	±1

5、在确定了设备找正与调平所依赖的定位基准面、线条或参考点之后，所有的找正与调平操作必须在预先设定的测量基准点上进行精确核查。复查过程中，严禁改动原始测量的位置设定。

6、当设备的技术文件未明确指示测量找正、调平的位置时，推荐参考以下部位：

6.1设备的主要工作面；

6.2支承滑动部件的导向面；

6.3保持转动部件的导向面或轴线；

6.4部件上加工精度较高的表面；

6.5设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；

6.6 在连续运输设备和金属结构的设计中，推荐选择具有调节功能的组件，且相邻测量点之间的间距应控制在不大于6米的理想范围内。

7、设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：

7.1 能够抵消因受力或温度变化产生的偏差。

7.2能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；

7.3不增加功率消耗；

7.4使转动干稳；

7.5使机件在负荷作用下受力较小；

7.6能有利于有关机件的连接、配合；

7.7有利于提高被加工件的精度。

8、在应用重锤水平拉钢丝方法对直线度、平行度和同轴度进行测定时，须遵循以下规定：

8.1 推荐采用规格在0.35 至 0.5毫米的连续钢丝。

8.2两端应用滑轮支撑在同一标高面上；

8.3 在确定重锤的质量时，应依据其产生的水平拉力以及钢丝的直径，此水平拉力可以通过以下公式计算，或者参照本规范附录二中的推荐配置标准进行选择。

P=756.168d2(3.0.8-1)

式中：p——水平拉力(N);

d——钢丝直径(mm)。

8.4 测点处钢丝的下垂度可以通过如下公式计算，或者遵照本规范附录二中的标准获取值。

fu=40·L1·L2(3.0. 8-2)

式中：fu——下垂度;

L1、两点至测点的距离测量值(L2):

第二节螺栓、垫铁与灌浆技术

一、地脚螺栓

1、地脚螺栓在预留孔中的安装应当遵循以下规定：

1.1地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。

1.2 图4.1.1所示，地脚螺栓各部分与孔壁之间的间隙d应确保大于15毫米；同时，地脚螺栓的底端不得触及孔底。

图4.1.1地脚螺栓、垫铁和灌浆

1—地坪或基础；2—设备底座底面；3—内模板；4一螺母；5-垫圈；

6一灌浆层斜面；7—灌浆层；8—成对斜垫铁；9一外模板；10—平垫铁；

11一麻面；12一地脚螺栓

1.3 确保地脚螺栓表面的油污与氧化层得到彻底清理，同时对螺纹部分施加适量的防护油脂。

1.4 确保螺母与垫圈之间的接触以及垫圈与设备底座间的连接均需紧密无间。

1.5拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1 。

1.6 确保在预留孔中混凝土的抗压强度达到设计指标的75%及以上时，对地脚螺栓施以均衡的紧固力度。

2、在安装T形头地脚螺栓（参见图4.1.2）的过程中，必须遵循以下规定：

图4.1.2T形头地脚螺栓的安设

1—基础板；2管状模板；3—T形头地脚螺栓；4—设备底座；

5—垫板；6—螺母

1. 螺栓直径参数：d； 2. 螺栓设备底座上表面露出长度指标：v； 3. 基础板构造厚度规格：s。

h一设备底座穿螺栓处的厚度；w一管状模板高度；L-T形头地脚螺栓

2.1 T形头地脚螺栓与基础板应按照国家现行标准《T形头地脚螺栓》及《T形头地脚螺栓基础板》的规定，确保规格的一致性和兼容性使用。

2.2 T形头地脚螺栓的主要尺寸设定，应严格遵循表4.1.2所示的标准要求。

装设T形头地脚螺栓的主要尺寸表4.1.2

螺栓直径	基础板厚度s（mm）	露出设备底座最小长度v（mm）	管状模板最大高度w（mm）
M24	20	55	800
M30	25	65	1000
M36	30	85	1200
M42	30	95	1400
M48	35	110	1600
M56	35	130	1800
M64	40	145	2000
M72×6	40	160	2200
M80×6	40	175	2400
M90×6	50	200	2600
M100×6	50	220	2800
M110×6	60	250	3000
M125×6	60	270	3200
M140×6	80	320	3600
M160×6	80	340	3800

2.3 T形头地脚螺栓基础板的安装应确保坚固且平整，螺栓安装作业前，务必配备临时防护盖板，同时要防止油脂、水分及外来杂物落入孔洞中。

2.4 基础板与地脚螺栓光杆组件应施涂防锈保护漆层。

2.5 密封填充物应符合设计要求，安装于预留孔或管状模板内。

3、装设胀锚螺栓应符合下列要求：

3.1胀锚螺栓的中心线应按施工图放线。

胀锚螺栓安装要求如下： 1. 螺栓中心至基础或构件边缘的最小间距不得少于膨胀螺栓公称直径d的7倍； 2. 底部到基础底面的最小距离应不少于3倍d，最低标准为30mm； 3. 相邻两枚胀锚螺栓的中心间距必须大于10倍d。

3.2 在进行胀锚螺栓安装钻孔作业时，务必确保钻孔操作不碰撞基础结构内的钢筋、预埋管道以及电缆等设施，任何情况下均不得采取预先预留孔位的做法。

3.3 基础混凝土的最低强度要求应达到10兆帕，方可安装胀锚螺栓。

3.4 任何存在基础混凝土或钢筋混凝土裂隙的区域，严禁安装胀锚螺栓。

3.5胀锚螺栓钻孔的直径和深度应符合本规范附录三的规定，钻孔深度可超过规定值;成孔后应对钻孔的孔径和深度及时进行检查。

4、地脚螺栓的预埋工作在设备基础浇灌过程中需满足以下规定：

4.1 设备基础的尺寸及其与地脚螺栓之间的相对位置应严格遵循施工图纸的标准，而设备基础尺寸的允许误差则需遵照本规范附录一的详细规定。

4.2 设备安装要求如下：地脚螺栓应确保在其基础部分垂直外露，设备底座需与地脚螺栓紧密配合并预留适度的调整空间，以确保每个地脚螺栓能够自由旋入且无卡滞现象。

5、环氧树脂砂浆锚固地脚螺栓的安装应遵循以下规定：

5.1 螺栓安装位置应确保中心线与基础边缘的最小间距不得少于4倍的螺栓直径，且不得低于100毫米。若此距离小于100mm，则需在基础边缘增设钢筋网或其他适当的加固手段。螺栓底端至基础底面的垂直距离同样不得低于100毫米。

5.2 螺栓孔的位置应与基础受力钢筋以及水电、通风管线等设施的埋设保持适当距离，确保两者不发生碰撞。

5.3 在实施钻孔安装地脚螺栓的过程中，要求基础混凝土的强度不得低于10兆帕。螺栓孔需确保垂直，孔壁完整性须得到保障，且不应存在裂缝或损伤。此外，螺栓孔的平面定位误差应控制在2毫米以内。

5.4 完成钻孔作业后，务必立即将孔内残留的粉尘和积水清理干净，随后通过旋入螺栓检查孔深，确保深度适中后，对孔口实施临时封堵。在灌注环氧树脂砂浆之前，务必确保孔壁干燥无污染，严禁有任何油渍附着于孔壁表面。

5.5 确保地脚螺栓表面的油污、铁锈和氧化层彻底清除，以展现出金属的本色光泽，随后需使用丙酮进行清洁，待干燥后方可置入预先灌注了环氧砂浆的螺栓孔内。

5.6 环氧树脂砂浆的配制流程与技术参数应严格遵照本规范附录四的详细规定。

二、垫铁

1、垫铁的选择应严格遵循各类机械设备的安装标准、设计规定及设备技术文档的要求，对于设备常见的斜垫铁和平垫铁，可参考本规范附录五进行选用。

2、垫铁组在承受设备负荷时，其位置和数量应严格遵循以下规定：

2.1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。

2.2 垫铁组应放置于地脚螺栓及底座主要受力区域的附近，确保其稳固且不妨碍灌浆操作。

2.3相邻两垫铁组间的距离宜为。

2.4 设备负荷所对应的垫铁组面积，应采用如下公式进行计算：

 (4.2.2)

式中：A—垫铁面积(mm2);

第1问：垫铁组承受的设备负载，即重量所引发的力(N);

在垫铁组上，可依据地脚螺栓紧固时所产生的压力（单位：牛顿，N），参考螺栓的额定抗拉力进行计算。

R：基础或地坪混凝土的单个面积抗压强度（兆帕），可采用混凝土设计标定的强度值。

C——安全系数，宜取1.。

五、设备底座的接缝两侧应分别配置两组垫铁以提供支撑。

3、在调整平面度时，务必遵循以下规定：无论是采用斜垫铁还是平垫铁的操作。

3.1 垫铁组件在承载负荷时，推荐采用成对斜垫铁，并确保在调平后灌浆前通过定位焊接牢固。对于钩头成对斜垫铁，若能经灌浆层稳固连接，可酌情省略焊接步骤。

图4.2.3钩头成对斜垫铁

3.2 对于需承受重负荷或频繁经历连续振动的设备，推荐采用平垫铁作为理想选择。

4、垫铁组合应尽量减少块数，不超过5块为宜，避免使用过多薄垫。配置垫铁时，应遵循厚的放置底层，薄的置于中间（厚度不得少于2毫米）的原则，各垫铁间需通过定位焊牢固连接，但铸铁垫铁可免于焊接。垫铁整体应排列规整，确保平稳接触。设备调整水平后，需逐一压紧垫铁，并以轻敲方式进行音感检验。对于高速运行设备，使用0.05毫米塞尺检测垫铁间以及垫铁与基座表面的缝隙时，同一断面上两侧塞尺插入总长度不得超过垫铁长度或宽度的三分之一。

6、设备调子后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出;斜垫铁宜露出。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。

7、设备在金属架构上完成水平调整后，相应的垫铁应牢固地采用定位焊与金属结构相连。

8、设备安装所需的螺栓调整垫铁（参见图4.2.8）的调平工作需满足以下规定：

图4.2.8螺栓调整垫铁

1—升降块；2—调整块滑动面；3—调整块；4—垫座

8.1 为了确保良好的滑动性能，螺纹部分及调整块的滑动面应施加具有优良防水特性的润滑剂。

8.2 调平操作需通过升降块的升降来实现。在需求下降升降块时，务必先降至所需位置，然后再次进行相应的升高微调。完成调平时，应确保调整块保留适当的余地以供后续需要。

8.3 垫铁垫座应稳固地采用混凝土浇筑，但需确保混凝土不填充于可移动部件区域。

9、在参照图4.2.9进行设备平准化的操作过程中，其调整螺钉的使用须满足以下规定：

<:

图4.2.9调整螺钉

1—基础或地坪；2—垫铁；3一地脚螺栓；4一设备底座；

5一调整螺钉；6—支承板

9.1 在调整螺钉完成临时平准作业后，设备底座应通过垫铁予以坚实支撑，随后释放调整螺钉。

9.2 为了确保稳固性，建议螺钉支承板的厚度应大于螺钉的直径进行适当的调整。

9.3 支承板需确保水平安装，并须稳固地嵌入于基座表面。

9.4 设备底座底部的调整螺钉，其伸出长度应严格小于螺钉本身的直径，以确保作为永久性支撑的稳固性。

10、在执行无垫铁安装施工的过程中，设备需遵循以下规定：

10.1 需依据设备的重量特性和底座构造，来确定适宜的临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的数量与安装位置。

10.2 当设备底座配备有安装调整装置的螺纹紧固件（顶丝）时，确保安装钢垫片后，其顶部平面的水平度容许误差应控制在1/1000的规格内。

10.3 在实施无收缩混凝土灌注后，需立即对灌浆层进行均匀捣实。待其强度达到设计标准的75%及以上，方可解除顶丝或撤离临时支撑装置。在此之后，务必重新校核设备水平度，并用砂浆填充支撑件留下的空隙。

10.4 混凝土灌浆应采用附录六中规定的无收缩配方，确保合规性。

11、在实施座浆垫铁安装时，座浆混凝土的配置技术规格与施工操作应遵照本规范附录七的相应标准。

12、垫铁采用压浆法安装时，施工过程应遵循本规范附录八的相应要求。

13、设备安装需配备减震垫铁进行调平，其具体要求如下：

13.1基础或地坪应符合设备技术要求；在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的；放置减震垫铁的部位应平整。

13.2 根据设备规格，减震垫铁的安装选项包括无地脚螺栓连接或通过胀锚地脚螺栓实现稳固固定。

13.3 在设备调平操作中，各减震垫铁应当均匀承受负荷，且在调整过程中应预留适宜的余地。完成调整后，务必确保螺母已牢固锁定。

13.4采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调子后经过周，应再进行一次调平。

三、灌浆

1、确保预留地脚螺栓孔以及设备底座与基础间填充的灌浆作业，须遵循中国现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的要求。

2、在实施预留孔灌浆作业前，务必确保灌浆区域的彻底清洁；推荐采用细粒级碎石混凝土进行灌浆，其强度要求高于基础或地坪混凝土一个等级；灌注过程中需实施密实操作，同时务必防止地脚螺栓发生倾斜，以确保设备安装的精确度不受影响。

3、对于灌浆层与设备底座面间需维持高接触标准的情况，推荐选用无收缩混凝土或者水泥砂浆作为施工材料。

4、灌浆层的最小厚度应为25毫米，若其仅为固定垫铁或防阻油、水分渗透之目的，并且灌浆过程无障碍，方可适当减小至低于25毫米。

5、在实施灌浆作业前，需先安装外模板。模板与设备底座边缘之间的预留空间c（参见图4.1.1）建议不小于60毫米。模板拆除之后，务必对表面进行平整修饰处理。

6、在设备底座部分无需全面灌浆，且要求灌浆层能承载设备负载的情况下，应设置内模板。

第三节装配

一、一般规定

1、在开始装配之前，务必熟悉设备的构造及装配技术规格。对于待安装的零配件，需逐一核查其配合尺寸、相关精度，清洁处理配合面和滑动面。装配时须遵循明确的标记指示以及规定的装配流程顺序进行操作。

2、在执行清洗作业时，务必依据具体操作环境和所采用的清洗手段，预先实施相应的劳动保护，并确保防火、防毒、防爆等安全措施得到严格遵循。

3、对于设备及零、部件表面的锈蚀状况，必须实施除锈工序，可参考本规范附录第九部分推荐的方法进行处理。

4、对于装配件表面的锈蚀和污垢清理，推荐采用适用的碱性清洗剂和乳化脱脂剂。这两种清洗剂需满足本规范附录第十部分的相关要求。

5、对于清洗设备及装配件表面的防锈油脂，推荐采用以下处理手段：

5.1 推荐使用现行国家标准《溶剂油》、《航空洗涤汽油》、《轻柴油》以及乙醇进行设备及大、中型部件的局部清洗，采用擦洗和涮洗的方式。对于金属清洗剂的选择，需确保其符合本规范附录十一的相关要求。

5.2对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，浸洗时间随清洗液的性质、温度和装配件的要求确定，宜为,且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。

5.3 对于形状复杂且污垢严重黏附的装配组件，推荐采用溶剂油、蒸汽、热空气、金属清洗剂以及三氯乙烯等清洗剂实施喷洗处理；然而，对于精密零件和滚动轴承这类精细器件，应当避免采用喷洗方法。

5.4 在完成装配件的最终清洗步骤时，推荐采用超声波处理设备，并可选用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属专用清洗剂以及三氯乙烯等作为清洗介质进行超声波清洗。

5.5 针对形状复杂且油污附着严重的装配件，推荐采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属专用清洗剂、三氯乙烯以及碱性溶液实施浸-喷复合清洗方法。

6、对于设备加工表面的防锈漆，建议采用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂实施清洁处理。

7、所有在无油脂操作环境中运行的组件、零配件及管道，必须实施脱脂处理，随后务必确保彻底清除残留的脱脂剂。推荐选用附录十二中规定的脱脂剂。

8、清洗后的设备零部组件须立即进行干燥工序，并同步实施防锈保护措施。

9、设备零、部件在清洗后的洁净标准须满足以下规定：

9.1 在日常评估中，无论是在室内自然光照条件下（白天）还是在15至20瓦日光灯照明环境中，要求肉眼观察表面应呈现无任何可见残留污渍的状态。

9.2 在执行擦拭程序时，需使用洁净的白色（或黑色）布料对检验区域进行擦拭，确保布面无任何杂质附着。

9.3 在执行溶剂清洗程序时，需用新鲜溶液进行洗涤，同时确保溶液中无任何杂质、悬浮物或沉淀现象，以便后续观察或分析的准确性。

9.4 对清洗完成的金属表面，采用蒸馏水进行局部预处理后，随后应用精确的pH试纸检测残留的酸碱值，确保其与设备的技术规格相符。

10、在设备组装过程中，通常在完成固定结合面的装配后，需使用0.05mm塞尺进行间隙检测，其插入深度应不超过20mm，且移动距离不应超过检验长度的十分之一。对于关键的固定结合面，在紧固完成后，应采用0.04mm塞尺进行更为严格的检查，确保塞尺无法插入。而对于极其重要的固定结合面，无论是紧固前还是紧固后，都严禁使用塞尺进行间隙测试。

11、对于设备上精细的螺纹联接，或者在高温环境，即温度超过200℃的条件下

在进行连接件及配合件等相关组件的装配时，务必在其接触面上涂抹适当的防咬合剂，此类防咬合剂应符合本规范附录第十三章的相关要求。

12、在封闭带有内腔的设备或部件之前，务必进行详尽的检验与清洁，确保内部无任何外来杂质。

13、在安装此类难以拆卸、检查及维修的油箱或水箱之前，务必进行预先的密封性检验。

二、螺栓、键、定位销装配

1、装配螺栓时，应符合下列要求：

1.1 在拧紧过程中，推荐使用专用扳手，严格禁止采用锤击方式，并确保不超过螺栓的额定承载力。

1.2 确保螺栓头、螺母与连接件之间的接触应紧密无间，若对接触面积和间隙有特定技术规格需求，则必须遵照相应的检验标准执行。

1.3 对于需实施预紧力控制的接合，务必遵循预先设定的装配规定施加预紧力，可采用机械拉伸、液压张紧或者加热的方式；然而，钢质螺栓在加热处理时，其温度上限不得超越400摄氏度。

1.4 紧固后，螺栓应确保其螺纹部分露出螺母，具体为2至4个螺距；而对于沉头螺钉，其钉头必须完全嵌入机件内部，严禁露出表面。

1.5 对于具有锁紧需求的情况，拧紧完毕后务必遵循其相应的技术规格进行锁紧；采用双螺母加固时，应确保薄螺母位于厚螺母下方；并且，每个螺母下方禁止使用两个相同的垫圈。

2、在安装不锈钢、铜、铝等材质的螺栓时，务必在螺纹部位施加适当的润滑剂以确保顺畅作业。

3、测定有预紧力需求的螺栓连接的预紧力，可采用以下方法：

3.1 应借助专用装配工具，如扭力扳手、电动或气动扳手，直接进行数值测量。

3.2 螺栓紧固后伸长长度Lm（参见图5.2.3-1）的计算方法如下所示：

5.2.3-1节图示：螺栓伸长后的形态 5.2.32小节：螺母拧入的角度增加

(5.2.3—1)

式中m——螺栓伸长后的长度(mm);

原始长度(Ls): 螺栓与被连接件在无间隙情况下的尺寸(mm);

P0：预紧力符合设计或技术文件所规定的数值（牛顿）

螺栓的刚度CL，可根据本规范附录十四的相关计算方法进行确定。

3.3 针对大直径螺栓，当常规拧紧螺母无法实现螺栓的有效伸长时，推荐采用液压拉伸技术或者加热处理。螺栓在经过此类方法伸长后，其长度可以通过以下公式进行计算：

 (5.2.3—2)

式中：CF——被连接件刚度，可按本规范附录十四的规定计算。

四、按照图5.2.3—2所示，确保实现预定预紧力时，螺母的拧入角度应通过以下公式计算得出：

(5.2.3—3)

式中：0——多拧进的角度值（°）；

t——螺距(mm);

P0——预紧力(N);

CL——螺栓刚度(N/mm)。

4、在安装精良的螺栓和高强度螺栓之前，务必遵循设计规格，对螺孔直径的尺寸及其加工精度进行严谨检查。

5、在对高强螺栓进行装配操作之前，务必遵循设计规定，对连接件的接触面进行检验和相应的预处理；装配过程中，对接合面的清洁度有严格要求，务必确保其干燥，切勿在降雨环境下进行装配作业。

6、在施工过程中，高强螺栓与其相应的紧固件必须成对选用。紧固操作需分为两阶段进行，首先的初拧扭矩必须达到终拧扭矩的30%以上；而终拧扭矩则需严格遵循设计规定，并通过如下公式确定：

M=K(P+△p)·d(5.2.6)

式中：M——终拧扭矩值;

p——设计预拉力(kN);

△p——预紧力损失值，宜为预拉力值的;

K——扭矩系数，可取0.11~0.15；

d——螺栓公称直径(mm)。

7、在安装扭剪型高强度螺栓时，需分两个步骤完成拧紧过程，直至尾部卡头自然脱落，此时无需对终拧扭矩进行精确计算。

8、所有现场配置的各类键，必须符合现行国家标准《装配通用技术条件》对于尺寸和精度的要求。用于制作键的型钢抗拉强度不得低于588N/mm²，确保材料性能的坚固性。

9、键的装配应符合下列要求：

9.1 键的表面应确保平整光滑，无任何形式的损坏，如裂纹、浮锈、凹陷、痕迹或突起（毛刺）。在安装前，必须对键及其槽的表面粗糙度、平面度以及尺寸进行严格的质量检测。

9.2 键的两侧应与键槽实现紧密贴合，包括普通平键、导向键、薄型平键及半圆键，但需确保它们仅与键槽两侧接触，而不触及轮毂的键槽底面。

9.3 轴和轮毂的键槽底面应与楔键的上、下面（无论是普通楔键还是钩头楔键）保持严密的贴合。

9.4 在切向键的斜面间及键侧面与轴和轮毂键槽工作面之间，应确保严密的接触性。装配完毕后，通过销子实施精确的位置锁定。

10、在装配时，轴键槽及轮毂键槽的轴心线对称度应依据《形状和位置公差、未注公差的规定》的现行国家标准，选取7~9级的公差标准进行控制。

11、销的装配应符合下列要求：

11.1 型式与规格的检验应严格遵循设计及设备技术文件中的相关规定。

11.2 在确保连接机件及其几何精度经过适当调整并达到规定标准后，方能进行装配安装。

11.3 在安装销钉时，应避免使销承受负荷。鉴于销钉的特性，推荐选用适当的安装手段；确保销孔的定位精确无误。

11.4对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的75%。

11.5 在装配过程中，如遇到销与销孔不符规格的情况，应采取修正措施，即先铰孔再更换适宜的新销。而对于定位精度有高要求的部分，务必确保设备的几何精度达标并通过空运转试验的检验后方可进行操作。

三、联轴器装配

1、在装配凸缘联轴器（参见图5.3.1）时，要求两端面间紧密贴合，同时确保两轴心的径向间隙不超过0.03毫米，以保证精确度与可靠性。

2、在装配弹性套柱销联轴器（参见图5.3.2）的过程中，其轴心径向位移、轴线倾斜以及端面间隙的容许偏差须遵循表5.3.2所示的标准规定。

图5.3.1凸缘联轴器

图5.3.2弹性套柱销联轴器

弹性套柱销联轴器装配允许偏差表5.3.2

联轴器外形最大尺寸D（mm）	两轴心径向位移（mm）	两轴线倾斜	端面间隙s（mm）
71	0.04	0.2/1000	2~4
80
95
106
130	0.05		3~54~65~7
160
190
224
250
315
400
475	0.08
600	0.10

3、在装配弹性柱销联轴器（参见图5.3.3）的过程中，轴心径向位移、轴线倾斜以及端面间隙的允许误差须遵循表5.3.3所示的标准.

图5.3.3弹性柱销联轴器

图5.3.4弹性柱销齿式联轴器

弹性柱镐联轴器装配允许偏差表5.3.3

联轴器外形最大直径D（mm）	两轴心径向位移（mm）	两轴线倾斜	端面间隙s（mm）
90~160	0.05	0.2/1000	2~3
195~200			2.5~4
280~320	0.08		3~5
360~410			4~6
480	0.10		5~7
540			6~8
630

4、在装配弹性柱销齿式联轴器（参见图5.3.4）的过程中，轴心径向位移、轴线倾斜以及端面间隙的允许误差须遵循表5.3.4所示的标准规定。