学校教室家具投标方案

 

 

 

 

招标编号：****

投标单位名称：****

授权代表：****

投标日期：****

 

 

1.技术方案

(1)实施方案与计划

1产品检验、生产工序

木工

木工半成品试装

半成品质检验收

油漆类家具生产工艺流程

 

一、木皮贴面加工

1、木皮拼缝

使用机械：(CASATI)

检验标准：拼接整齐，无断线、脱线、漏接现象2、木皮贴面

使用机械：热压机

检验要求如下：基础层面平整，涂胶均匀，无气泡浮现，且胶层透光度适宜。

1、烘干

使用机械：烘干窑

质量标准：含水率低于9%以下

2、木材开料

使用机械：开料机德国HOMAC

检验标准：平整、锯路直，规格准确三、压板

使用机械：冷、热压床，意大利ORMA

检验标准：面板水平，无波浪没离胶现象

四、封边

使用机械：意大利BIESSE

检验标准：紧密不脱胶、离胶现象

五、排钻

使用机械：意大利BIESSE

质量检验依据：孔位尺寸及间距严谨遵循国际32系列标准。步骤六：进行半成品试装与组装验证

使用机械：电动螺丝刀

检验标准：部件组装后达到标准七、擦色

使用机械：手工制作

检验标准：均匀、无漏擦现象

八、底漆喷涂

使用机械：喷枪

检验标准：喷涂均匀

九、打磨

使用机械：砂光机、打磨机

检验标准：平滑、不打穿现象

十、喷面漆

使用机械：自动喷涂系统、喷枪

质量检验要求：表面均匀无瑕疵，无流淌油迹，针孔和渣点不得存在； 十一、安装过程与包装规范

使用机械：打包机

检验标准：紧凑、卫生，完整进仓出货

 

2加工作业指导书

1)产品表面处理说明

表面处理工艺：

工艺流程如下：首先实施乳化剂和碱性辅助洗涤脱脂程序，接着进行磷酸去除锈蚀步骤，随后采用锌系薄膜磷化处理，紧接着进行钝化工序，最后施加粉末涂层以提供优异的防护和附着力。对于钢制家具，其内部处理与外部处理的步骤一致，确保全面防护。

除锈处理工艺：

通过化学方法进行酸洗处理，得以有效去除工件表面的锈斑及氧化层。

表面未显现任何可视的氧化或锈蚀痕迹，整体色泽均匀统一。

磷化处理工艺：

磷化处理主要采用清渍法进行。

磷化处理采用以锌钙磷酸二氢盐为主要成分的溶液，通过精确配置并调整磷化槽液，严格按照工艺流程实施操作。

完成磷化处理的工件，需经流动水彻底清洗，以此提升工件表面清洁度。随后，应用热的铬酸溶液实施封存工艺。

完成磷化及水清洗过程后，工件需经烘干机处理确保充分干燥，然后方可进行喷塑作业。

磷化处理后的工件通常应在24小时内安排喷塑作业，以确保工艺流程的连贯性。

磷化膜外观：

处理后的工件表面色泽应当呈现均匀的灰色，其磷化膜层应具备紧密的结晶结构，且分布连贯一致。

膜层厚度一般控制为5微米。

磷化表面质量检验严格依据GB6807-86国家标准程序，采用特定检验溶液。通过观察滴液颜色的变化，由最初的天蓝色转为淡黄色或淡红色，并在规定的时间内维持不变，表明产品达到合格标准。随后，合格品将进入喷塑工艺流程并存入库房。

静电喷塑技术工艺；

塑粉经过高频高压静电喷涂设备进行有效固化，形成坚韧的膜层。在此过程中，建议将固化温度设定在180摄氏度，确保工艺时间控制在10至15分钟的理想区间。

用户可定制的颜色方案下，确保色泽的一致性，塑面呈现出平滑且无任何划痕的优质外观。

检验标准：

厚度：60—70微米按磁性测厚仪

附着力：2级按GB1720—79

抗冲击性能：符合GB1732-79标准，承受60kg/cm的冲击力

光泽：按GB173479

盐雾试验48小时无涂膜脱落现象。

2)产品生产工艺

a.车间生产流程管理

生产活动全面围绕订单组织，设备与人员配置皆源于订单的需求。为此，我们对订单执行全力投入，现制定如下详细流程计划。

接收任务：当车间主任收到技术部门分发的生产任务单后，首先会对物料清单（料单）的适宜性和生产工艺图纸的合规性进行严格审查。接着，依据订单规模，细致规划各工序的预计完成时间，并将这些信息准确标注在生产订单上。完成上述步骤后，主任会将修订后的订单复印件分发给相关的小组组长以执行.

下料流程：根据生产订单，组长首先复核订单细节，包括板材的颜色、规格和条纹方向。在此基础上，他会合理安排板件的使用，并在图纸上详细记录指示。随后，这些信息将传达给操作员，由他们执行，特别对于批量订单，需注意电子锯与推台锯的协同使用。

封边工序：组长在接收生产任务单后，着重标注产品封边的颜色与规格。产品的构造特性，包括板件封边的方向和封边条的厚度标准，将由对工艺结构有深入了解的主力工人负责操作。对于批量订单，会在待封的板件上作出明确标识，详细注明各项参数。

排孔策略：对于常规产品，允许主机操作人员自行计算并确定孔位；然而，面对复杂产品，组长应在易产生误差的关键部位进行标注强调，以确保产品一次性符合质量标准。针对需要成型的产品，务必详尽核查设计图纸与工艺要求，在适宜的位置精确开孔。组长将指派专人，专责成型产品的排孔工作。

产品装配：完成排孔后，进行试装验证。对于配备抽屉和门的产品，需确保其试装合格后再进行拆卸。五金配件安装完毕后，将产品转交至包装部门进行包装作业。

产品包装流程：在确保组装装配完毕后，对照包装清单及五金清单进行逐一核查，随后按照规定步骤进行清洁，整理后存入库房。

b.下料组操作流程标准

面对市场由价格导向转向质量与品质主导的竞争态势，作为把控车间产品质量与订单流程的关键环节，我们务必遵循严谨的程序操作规程，以确保订单能够按时、保质、足量地完成。

当组长接收到生产部分发的生产任务单后，首要步骤是严谨核查图纸与物料清单的一致性和合理性。随后，组长需设计下料板件图，明确指定板材的颜色和规格。对于特殊要求，可在相关图纸和物料单上做详细标注（如有必要，组长可安排一名普通员工协助，确保每个主机操作员所需的原材料准确无误地配送至其设备存放区域）

在接收生产订单后，主机手需对订单进行详尽复核，特别关注板材的纹理方向。若涉及拼接，务必确保拼接接口的规格严格符合标准，并制定明确的下料策略，包括所需配套的板材与产品，以保证后续工序的顺畅进行和操作的合理性。

操作流程如下：  1. 断开设备电源：在更换不同规格的锯片，如小锯片与大锯片时，务必确保电源已关闭。  2. 装置检查：确认锯片安装方向无误，避免反装。同时，核实小锯片与大锯片尺寸一致并处于同一平面上进行调试。  3. 调试标准：小锯片应略宽于大锯片。切割后，应在两侧板件上观察到小锯片的痕迹，但手感上不应明显察觉，以不影响封边和下料效果。  4. 工作结束：完成调试后，卸下锯片并放入专用工具箱。作业完成后，务必切断设备电源，确保设备仅由个人操作。  5. 安全注意事项：下班前需再次确认设备处于非工作状态，以防误操作。

所有零散订单需完整配套执行，例如，订购办公桌时请一并下单配套的三聚板和中纤单贴的抽屉底，切勿分批预留。同样，单一规格的材料（如16厚）应一次性下单，避免积压等待批量采购。每个产品需单独整理，配备流程卡，确保后续操作人员能凭借流程卡，依据订单指示进行作业，从而避免因查找导致的资源浪费。

首先，优先处理需在厂内完整组装的项目，例如三抽推动柜和带门柜子，确保这些产品能及时进入后续工序。随后，推进对仅需在厂内进行试装配然后打包的产品的生产，我们需兼顾整体流程的协同与效率。

组长需承担领料职责，凭借技术部门签发的生产任务单，依据指定数量领取物料。如遇异议，应先行沟通确认，领用的板材使用完毕后，须立即归还至原材料仓库。在下料存放区域，严禁留存超出半张以上的剩余材料，以优化原材料利用效率并有效控制企业成本。

在下料阶段实施严格的质量管控，设备调试完毕后，启动下料程序。接板师傅在作业过程中实时进行检验，若质量不达标，应立即暂停操作。此时，接板师傅会配备卷尺，主机手则提供精确的尺寸信息，共同确保尺寸准确性。对于大批量生产，设备调整完毕后，建议连续锯切至少20块板材后，进行一次抽样检查，以评估产品质量的稳定性。

以下是设备维护的具体步骤：    1. 每周工作结束时，务必对设备进行全面清洁，特别是主轴和滑轨上的杂物务必清除。   2. 定期进行润滑保养，每周为设备的主轴和滑轨添加适量润滑油，以保证设备运行的平稳性。   3. 对设备的皮带进行周期性检查，一旦发现磨损迹象，应立即更换，以防止进一步损坏。   4. 如在操作过程中发现设备发出异常声响，应立即停止操作并上报问题，不得忽视任何可能影响设备正常运转的异常情况。

一、工作现场维护 1. 日常离岗：确保工作区域整洁，无遗留杂物。 2. 半成品处理：完成后应移出个人工作区域，仅允许存放一件待加工的原材料。 3. 原材料管理：原材料堆叠有序，仅限于个人工作区域。 4. 清洁规定：半成品移走后，及时清除垫板。下班时务必清理设备下方、垃圾箱周边和内部的垃圾，保持环境整洁。

c.封边组操作流程标准

产品质量的精细之处无所不在，尤其在家具制造中，封边堪称其生命力的关键要素。唯有对细节的精心处理，方能映射出人性化的设计理念。因此，我们对企业存续及个人职责的坚持，需通过严谨的态度来确保。请务必遵循以下操作规程。

在接收生产任务单后，组长首要步骤是核查板材的色彩、封边材质与规格，同时审阅板件的纹理走向以及封边的方向，对产品的构造进行深入而合理的分析。

设备调试阶段，采用少量废旧板材及同规格封边条对切刀、平刀、精修刀和跟踪刀进行全面校准。务必避免使用半成品调整刀具参数，确保经过调试后，切割表面的光滑度、平整度和倒角效果均符合标准，方可正式启动生产流程。

审核订单交付日期时，设备的运用能提升生产效率。例如，针对小型规格的皮带，若订单中含有大型规格，可考虑调整至其他设备进行合并封装，务必确保每件产品封合后形成独立的货架单元。非边缘封边的部件需逐一清点，如后板、抽底板等，以保证流转至下一工序时，所有部件完整无缺。每一项订单在封边完成后，均需附有流程卡和操作人员的签名，同时由接收人员确认并签字确认。

在批量生产过程中，对于装配需求的产品，应首先封装出待安装导轨的组件以便进行排孔组装。随后，抽屉框组件得以继续完成。抽屉面板则可以稍后制作。针对文件柜类别，遵循先进行排孔工序的原则，接着处理门板。而对于不需排孔的活动层板，可以安排在最后阶段完成，以确保整个订单的交付日期不受延误。

堆叠板材应遵循严谨的原则：底部安置大型板材，小型板材置于上方，以便于钻孔的板件易于取用。在考虑自身任务完成的同时，务必顾及到后续工序的操作便捷性，同时确保在配送流程中，板件的堆放稳固，不易发生散落的情况。

作业区内严禁非半成品物料滞留，每处理一件半成品后，现场需立即保持整洁。封边条使用完毕后，剩余部分须立即送回原材料库。在本工序操作过程中，应确保无多余封边条。订单完成阶段，封边条将有序整理并移交给原材料仓库管理。

维护设备要点如下： 1. 保持刀具锐利，每日作业结束后务必清洁电机区域； 2. 每周定时对传送带和转轴进行润滑； 3. 确保设备运行顺畅，任何异常声响需即时报告，切勿拖延导致小问题升级为重大故障。

在上班前，设备应预先进行升温操作；并在铃声响起前完成所有准备工作，以便设备启动后能立即进行板件封边作业，从而提升工作效率。

d.排孔组工作流程标准

在家具制造中，排孔作为一项技术密集型工艺，其精度对成品的审美效果具有决定性影响。秉持将家具视为艺术作品的严谨态度，方能确保操作的精准，满足客户的需求。为此，我们特此规划如下工作流程。

在接收非常规产品生产任务单后，组长首要步骤是对产品料单与图纸的工艺合规性进行严谨评估，并对订单中指定的板材颜色与规格进行确认。对于技术复杂的项目，组长可能需要亲自绘制手工排孔图，以便主机手按照指示操作。而对于常规定制产品，通常主机手能独立计算孔位。而对于批量生产的产品，则严格按照预先设计的排孔图进行作业。

在设备调试阶段，首先，选取与待加工产品规格匹配的样板，校准钻孔的纵向和横向深度，同时测试钻头转速对加工质量的影响。务必确认操作的是哪一组电机，闲置的电机务必关闭。安装钻头时，需关注其正反转方向以及安装位置的准确性。确保轴套上无多余钻头，排除误操作风险后，方可着手加工样板。

在单件产品加工流程中，每完成一道工序须待配套作业后方可交接。排列好孔位的部件应确保每个产品对应独立的支架。对于颜色不同但规格一致的产品，其排孔间距应保持一致，排列完毕后需分区域存放。未涉及排孔的板件，务必核实清单数量后再交接给下一道工序。对于需开槽的产品，务必依据设计图纸，考虑抽面、门内外盖的操作，并确保门铰位置与层板错开。在开锁孔时，需根据门的安装方式精确测量尺寸后再行钻孔。拉手孔的制作则需遵循图纸指示或实物原型操作标准。

在处理大批量产品时，首先确保架子的操作流程，以便后续工序能顺利进行架子制作。同时，同步进行抽屉或抽面门板的安装，以避免对交付时间造成影响。对于需要组装的项目，应优先进行，而仅需试装的部分则后续处理，以保证整体生产方向的准确性。

1. 半成品的现场布局应井然有序，遵循交货期限的优先级，即急件优先，缓件随后。对于已完成排孔的产品，应在配送至下一工序时确保所有配件完整，排列整齐，并附带流程卡及操作人员的签字。施工现场严禁出现空置垫板。在清扫过程中，务必关注设备下方和未完成半成品下的清洁工作。

每日维护要求：确保设备整洁无尘，杂物清除；每周对轴承部位实施加油保养；滑轨则需定期采用喷雾式润滑油进行维护。这样可维持设备始终处于高效的工作状态。

1. 职业警惕性要求：严防设备误操作导致的手部伤害。 2. 工作结束后：务必关闭电源，妥善收纳钻头。 3. 设备使用权规定：非相关人员禁止操作设备。

e.组装组操作流程标准

面对市场由价格导向转向质量与品质主导的竞争态势，作为把控车间产品质量与订单流程的关键环节，我们务必遵循严谨的程序操作规程，以确保订单能够按时、保质、足量地完成。

当组长接收到生产部分发的生产任务单后，首要步骤是严谨核查图纸与物料清单的一致性和合理性。随后，组长需设计下料板件图，明确指定板材的颜色和规格。对于特殊要求，可在相关图纸和物料单上做详细标注（如有必要，组长可安排一名普通员工协助，确保每个主机操作员所需的原材料准确无误地配送至其设备存放区域）

在接收生产订单后，主机手需对订单进行详尽复核，特别关注板材的纹理方向。若涉及拼接，务必确保拼接接口的规格严格符合标准，并制定明确的下料策略，包括所需配套的板材与产品，以保证后续工序的顺畅进行和操作的合理性。

操作流程如下：  1. 断开设备电源：在更换不同规格的锯片，如小锯片与大锯片时，务必确保电源已关闭。  2. 装置检查：确认锯片安装方向无误，避免反装。同时，核实小锯片与大锯片尺寸一致并处于同一平面上进行调试。  3. 调试标准：小锯片应略宽于大锯片。切割后，应在两侧板件上观察到小锯片的痕迹，但手感上不应明显察觉，以不影响封边和下料效果。  4. 工作结束：完成调试后，卸下锯片并放入专用工具箱。作业完成后，务必切断设备电源，确保设备仅由个人操作。  5. 安全注意事项：下班前需再次确认设备处于非工作状态，以防误操作。

所有零散订单需完整配套执行，例如，订购办公桌时请一并下单配套的三聚板和中纤单贴的抽屉底，切勿分批预留。同样，单一规格的材料（如16厚）应一次性下单，避免积压等待批量采购。每个产品需单独整理，配备流程卡，确保后续操作人员能凭借流程卡，依据订单指示进行作业，从而避免因查找导致的资源浪费。

首先，安排对厂内组装至关重要的产品，例如三抽推动柜和带门柜子，进行集中生产。继而，推进后续工序，专注于那些仅需在厂内进行试装后即可包装的制品。在整个生产流程中，务必确保各环节的协同与完整性。

组长需承担领料职责，凭借技术部门签发的生产任务单，依据指定数量领取物料。如遇异议，应先行沟通确认，领用的板材使用完毕后，须立即归还至原材料仓库。在下料存放区域，严禁留存超出半张以上的剩余材料，以优化原材料利用效率并有效控制企业成本。

在下料阶段实施严格的质量管控，设备调试完毕后，启动下料程序。接板师傅在作业过程中实时进行检验，若质量不达标，应立即暂停操作。此时，接板师傅会配备卷尺，主机手则提供精确的尺寸信息，共同确保尺寸准确性。对于大批量生产，设备调整完毕后，建议连续锯切至少20块板材后，进行一次抽样检查，以评估产品质量的稳定性。

以下是设备维护的具体步骤：    1. 每周工作结束时，务必对设备进行全面清洁，特别是主轴和滑轨上的杂物务必清除。   2. 定期进行润滑保养，每周为设备的主轴和滑轨添加适量润滑油，以保证设备运行的平稳性。   3. 对设备的皮带进行周期性检查，一旦发现磨损迹象，应立即更换，以防止进一步损坏。   4. 如在操作过程中发现设备发出异常声响，应立即停止操作并上报问题，不得忽视任何可能影响设备正常运转的异常情况。

一、工作区域整理 1. 日常清理：确保每日下班前，工作区域整洁无杂物。 2. 半成品管理：已完成的工作半成品务必移出个人工作区域。 3. 原材料储存：仅允许一件半成品或适量原材料存放在指定位置。 4. 清洁步骤：半成品撤离后，及时清除垫板。下班后，务必清理设备下方、垃圾箱周围及内部区域，保持环境整洁。

执行标准：按《钢塑制式营具技术标准》

1、在开启原料包装时，首要步骤是核查其是否满足使用标准。若发现以下任一异常状况，不得使用：板材表面平整度欠佳，粗糙无光；板材存在孔洞或边缘卷翘；以及板材厚度不符合规格要求，包括长度和宽度的偏差。

2、接到生产部送达的生产任务单应做到：

(1)确保依据设计图纸精确切割机配板，通过优化排布提升单板利用率，从而有效控制材料消耗。

(2)依据工艺标准确定各部件的所需量，并确保产品质量的严格把控。

3、操作时应做到：

(1)每位机器配备专属的带班组长，随后，带班组长会将分配的生产职责以书面文件的形式传达给相应的负责人。

(2)在机长的严谨指导下，各机床逐一精确调整靠尺并实施校准，确保产品加工精度。完成调整后，采用废弃材料进行试切，以验证尺寸是否符合预设标准。

(3)启动设备后，首要步骤是核查首件成品原料是否满足规范标准，如发现偏差超出预设误差范围，需立即对靠尺进行校准调整，直至达标为止。

(4)作业流程：在切换班次、产品类型或工艺调整后，生产的第一批三件产品需经过操作员自我检查并通过后，检验员依据适用的检验标准执行检验，并记录首检详情。若检测结果不合格，产品需返工或重制，直至首检合格且经检验员签字确认，方可进入批量生产阶段。

(5)检验状态分类包括：合格、不合格、待检验及检验结果待定。产品标识必须详细标注以下信息：部件名称、规格、数量、尺寸以及初次检验的合格确认。

4、技术要求：

(1)剪切后的板料块长度和宽度公差控制在0.2毫米以内。

(2)剪切后的板料块对角线尺寸公差控制在0.5毫米以内，确保高精度标准。

(3)物料的厚度须均匀一致且表面平整，严禁出现坑洼、凹陷或卷曲的情况。

(4)料块毛刺高度不大于0.1MM。

5、检验标准

对尺寸公差的要求：（以MM为单位）

名称	尺寸公差	对角线误差
门板	-0.2	±0.5
顶板	±0.2	±0.5
底板	±0.2	±0.5
侧板	±0.2	±0.5
背板	±0.5	±1
门边	±0.2	±0.2
门封	±0.2	±0.2
立柱、活板	±0.5	±0.5

3)生产工艺标准-冲压工艺

执行标准：按《钢塑制式营具技术标准》

1、审阅详尽的图纸，包括冲压区域、明确的规定尺寸与形状要求，以此为导向选择相应的模具类型及规格。

2、进行模具装配，严谨地核查其与设计图纸及技术规格的一致性，随后进行调试。通过试冲压板料操作，不断微调闭合高度，直至成功产出符合预设标准的工件为止。

3、板料的检验和搬运：

a)任何表现出凹凸不平、沙眼缺陷或存在孔洞的板料，其外观及平整度检查不合格，禁止使用。

b)依据生产任务通知单，核查物料块是否满足用量规格及技术部设定的技术参数（包括尺寸精度、允许误差以及标准厚度）。若检测结果显示超出预设的误差界限，应立即向直接上级汇报，以防止对生产流程造成潜在干扰。

c)在运输过程中，请确保轻装操作，逐步放置，务必谨慎搬运，以降低料块破损的风险。

4、技术要求及检测标准。

(1)冲压品质标准如下： 1. 毛边高度须控制在0.1毫米以下； 2. 材料表面应平整无痕，不得存在棱坑或裂缝； 3. 冲压件必须确保无层分离现象。

(2)尺寸公差要求：

名称	公差（单位：mm）
柜滑槽高低	±0.1
斗滑槽高低	±0.1
门切角	±0.1
门合页孔轴距料边	±0.1
顶板合页孔、孔距	±0.5
其它尺寸	±0.2

(3)对标准件的要求：（单位：mm）

1．活板夹料厚＞1.2

2．滑槽料厚21

3．合页轴直径5

4．成型件（如斗堵、立柱、销拌等尺寸统一成型规则）

完成相应尺寸的冲压作业后，优质产品应有序堆叠，顶端的料板需明确标注工件的名称、数量、规格以及质量状态（注明是否合格），以便后续工序操作人员便捷查阅和搬运。

4)生产工艺标准-焊接工艺

执行标准：按《钢塑制式营具技术标准》

1、在实施焊前装配阶段，首要步骤是对坡口及焊接接口的精准度进行严格核查，确保表面洁净。需彻底清除接头表面的锈蚀、水分、油脂、涂料以及任何氧化层，随后将焊件整合并进行定位焊的操作。

2、焊条直径的选择：

焊缝的品质受焊条直径显著影响，其选取策略主要基于焊件的厚度、焊接部位以及接头构造的考量。

焊条直径的选择原则与其对应焊件厚度的相关性分析(单位：毫米)

焊件的厚度	焊条直径
0.5-1.0	1.0-1.5
1.0-2.0	1.5-2.5
2.0-5.0	2.5-4.0
5.0-10	4-5
10以上	5以上

在确定焊条直径时，需兼顾焊接位置的差异。对于平焊，可选用较大直径的焊条，如5mm及以上；而对于立焊，通常建议选用直径小于5mm的焊条。横焊和仰焊的焊条直径选择则与立焊相近。

3、焊机参数调整：根据料块的不同厚度，精细调校焊接时间、电流强度及输出电压等关键参数，通过反复试焊，确保其性能满足预设的标准要求。

焊接工艺表1

焊接工艺卡1		交流弧焊参数表	设备型号	材料牌号	输入电压
			BX-250	Q235	380V
材料厚度（mm）	调节级数	输出电压（V）	输出电流（A）	焊条牌号	焊条直径（mm）
0.6~0.8	3	33~36	70-80	J422	2.5
1.0~1.5	4	33~36	80-90	J422	2.5
2~3	4	33~36	100~110	J422	3.2
5~8	5	33~36	120-140	J422	4.2

焊接工艺表2

焊接工艺卡2	CO2气体保护焊参数表	设备型号	材料牌号	输入电压	焊丝直径
		NBC-250	Q235	380V	0.8mm
材料厚度	输出电压	输出电流	气压	送丝调节	送丝速度
(mm)	(V)	(A)	(MPa)	档位	(mm/s)
0.6~0.7	18-20	90-110	2~3	9档	210~220
0.6~0.7	20~25	120~135	3~4	8档	200-210
1.0~1.2	25~28	140~180	4~5	7档	190-200

焊接工艺表3

焊接工艺卡3	点焊参数表	设备型号	材料牌号	输入电压
		DN-25	Q235	380V
材料厚度（mm）	输出电压（V）	输出电流（A）	气压（MPa）	档位	保压时间（s）
0.6~0.7	1.5~2	4000~4500	0.2~0.3	3档	0.5~0.8
0.6~0.7	2~3	4500~5000	0.3~0.4	4档	0.8~1
1.0~1.2	3~4	5000~5500	0.4~0.5	5档	1~1.2

焊接工艺表4

碳素结构钢手工电弧焊焊接规范参数（