丧葬纸棺供应商定点供应方案

 

 

 

 

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第一章、创新技术咨询服务

第一节、技术实施策略供应商提案

第一条、纸棺生产流程

1、采用五层瓦楞纸材质的纸板，其构造由面纸、里纸以及两片瓦楞芯纸紧密结合而成，特性为CB楞，具备6毫米的标称厚度。

2、结构构成如下：周边采用三片及以上五层纸板边缘，底部同样选用三片及以上五层纸板材质。棺盖部分则由三片五层以上的纸板构成，内部衬有塑料布和黄布。对于外观处理，普通类别采用双层黑色喷漆装饰，中等档次则外包以深红色梅福寿缎布，而高档别则选用粉色龙凤绸缎布包裹，并饰以黄色排须。最终呈现效果以实物样品为准。

3、负载要求：确保每个纸棺充分干燥至100%，并能承受120公斤的承载力。

第二条、纸棺分纸工艺

一、分纸机生产操作规程

1.机手的准备：

(1)每日启动设备前，作业流程如下：首先，自工具箱取出专用油壶与擦拭布，对设备进行全面的润滑保养；接着，细致清理进纸轴、刀座轴及压纸轴、压线轮的转动部位，确保在调试过程中，各轮组件的滑动顺畅无阻。

(2)在保养过程中，若遇到任何异常状况，应立即将其报告给相关人员以便进行维修。同时，请携带并展示'待修理'或'正修理'警示标识，并确保填写完整的'分纸机日常保养'记录表格。

(3)确保设备表面无任何杂物，如扳手、卷尺、擦拭工具或零部件的存在。同时，设备周围应确保无任何妨碍机器正常运行的障碍物。

(4)对线路的完整状态进行全面核查，确认电源开关的功能正常运行。

(5)首先，接通电源并开启控制器电源开关，让机器空转。空转时间为30秒，完成后，请关闭控制器开关，继而切断总电源。若机器运行异常，请立即通知维修人员进行检修，确保问题解决后再行启动。

(6)归置好使用的油壶与擦布后，依次取出现阶段所需的工具。

(7)从班长处领取所要生产的工单，依工单要求从平板库或印刷堆放处拉运所要生产的半成品。拉纸板时应注意正确地使用液压车，若纸板堆放太高或纸板太滑，可叫辅助工在一旁扶着，将半成品整齐地摆放在分纸机挡板的旁边，并在机器平台下放一只垃圾周转箱，便于存放平板上的打包绳及分纸时留下的垃圾。

2.调机：

(1)操作步骤如下：第一步，确保机器处于关闭状态。然后，微调工作台右侧防护挡板，使其孔位精确对准固定螺钉的核心区域，以便在生产过程中自如地进行平板边缘修整。

(2)接下来，依据工作单的尺寸需求，对分纸刀与压线轮进行精确调整。首先，适当放松定位螺丝，使得分纸刀与压线轮在轴上的安装位置能精确匹配工作单规定的尺寸及所需配料，随后，确保定位螺钉已稳固拧紧。

(3)按照工单规定的尺寸参数，对压线轮与分纸刀进行精确定位。在调整压线轮的过程中，务必关注备注栏中的详细指示，明确是采用对角压线技术还是凹凸压线设计，以确保压痕的精准无误。

(4)在拧紧螺钉的操作中，务必确保上刀与下刀的螺钉受力一致，安装时应均匀固定，切忌出现一紧一松的情况。如若生产过程中刀片承受的力分布不均，可能导致刀具损坏。

(5)优化压线轴与分纸刀之间的间距设置，以匹配平板的规格要求，确保压线力度适宜，防止出现爆线现象；同时，分纸刀刃必须保持锐利无毛边，确保切割质量良好。

(6)最终优化纸轮的安装位置及上下间距，确保纸轮不会使平板过度压缩，平板表面应保持平整，无明显压痕痕迹。

(7)完成设备调试后，作业人员需将所使用的工具及工作单整齐地放置于指定的工具台上。

3.试机：

(1)首先，接通电源并激活控制器，进行30秒的空转测试。在确认无任何异常后，进入试机阶段，操作者需以挡板为参照，平稳地推动一张纸板前进。

(2)关闭电源开关。

(3)核查压线及分纸尺寸是否与任务单相符，确保深度适中，易于折叠且不易破损，线条完整无断裂，无多余的压痕痕迹，刀口须光滑平整，无显著毛边。同时，详细记录包括物料领取、日常工作报告以及分纸机品质检查记录等，清晰传达产品特定需求和操作注意事项，以便辅助人员充分理解产品质量标准。

(4)对于某些特殊产品的工单，如：分纸尺寸偏小的时候，应不畏麻烦，多做一道或两道工序。例如某衬板尺寸为,要求使用大平板生产时，我们则可以先分尺寸为,先将门幅截3，再分成,切长截6，最后将600mm分成3截，这样既能保证操作时的合理性，同时也能保证分出的衬板不会斜，清楚该注意的地方。

4.运行：

(1)在启动初期的三十分钟内，对产品实施持续的抽样检验。

(2)在抽检过程中，一旦发现问题，务必迅速识别并及时解决，以便于在后续的生产活动中防微杜渐，确保问题得以消除。

(3)在常规操作流程中，每次物料获取的同时，会实施对产品的额外抽样检验。

5.停机：

(1)在操作过程中，务必在调整挡板位置及检查分纸压线后纸板时实施停机措施。

(2)调整压线轮，搬动纸板时务必停机。

(3)清扫卫生，整理修边料时务必停机。

(4)调整分纸刀、压线轮轴的上下距离时务必停机。

(5)在单个产品操作流程完毕后，务必断开电源，随后进行工作区域的整理与清洁。

6.相关记录的填写：

(1)在相应的《分纸工序质量检验记录表》内，需填写详尽的信息，包括机台编号、产品制造日期、对应的工作订单号、客户全称、生产的总量，以及作业开始与结束的时间。同时，务必准确记录下产生的废品并进行分类明细标注。

(2)请在《工作流程单》内详尽填写产品生产日期、生产数量以及生产人员的姓名。

(3)在离岗前，务必完成《分纸机设备保养交接班记录表》的填写，如设备出现任何异常，需随之附上《设备保修单》，并将其放置于指定区域，以确保维修工作的及时进行。

二、分纸机安全操作规程

1.操作人员和接纸人员在作业前必须佩戴齐全劳动防护装备，包括安全鞋、工作服，并确保袖口紧束，以防止意外卷入机器。开机过程中，操作人员应集中精力，严禁闲聊或分心浏览，以确保注意力的高度集中，避免发生安全事故。

2.在操作过程中，务必留意纸板的高度，以防因过高导致翻倒并可能压伤人员；同时，也要确保液压车不会意外碾压到工作人员。

3.在调机或更换刀片时，注意刀片划伤手。

4.设备顶部与底部严禁放置任何非相关物件，例如锯条、压线轮或分纸刀等。

5.分纸尺寸：分纸尺寸≤300mm时，切记注意清醒的头脑与手动的姿势或采用其他方法予以解决，不可盲目行事。

6.尺寸调整作业应在停机状态下进行，此时分纸刀与压线轮均处于完全静止的状态。

7.在您进行设备调试，且周围有人接近电源开关时，请务必提醒他们保持适当的距离。以防未知的身体部位或携带的物件意外触发开关，导致设备启动运行。

8.在拆卸大纸板的过程中，务必提示接收人员确保站立位置的安全，以防飞出的纸板造成意外伤害。

9.作业过程中，分纸人员与接纸人员务必确保分出的纸板不超过压线轮的最高工作平面，以防止意外伤害发生。

10.分纸时，平板上切不可有任何障碍物随纸板进入带纸轮或分纸刀。

11.维修保养时，请切断电源开关。

12.确保更换的分纸刀与压线轮被安置在指定的安全区域，遵循对齐原则，排列有序。实施操作后，请详细记录，务必保持整洁，避免发生意外伤害事故，谨防刀片误伤人员。

三、分纸机保养维修规程

1.在设备启动前，例行执行检查、清洁与加油程序，以确保其顺畅运行。

2.在完成每一张工作单的生产流程后，务必对作业现场实施清洁工作，同时对设备周边的修边料进行彻底清理。

3.维修保养时，务必挂好警示牌“正维修”或“待维修”字样。

4.实施每周例行检查，确保分纸螺丝的紧固状态，防止其松脱。

5.确保每周对分纸轮和压线轮内部的废弃物进行深度清理，以支持设备的顺畅移动。同时，对所有轴部件进行细致的维护，清空带纸轮中的杂物，并利用适当的润滑剂进行清洁处理。

6.对轴上安装的分纸刀和压线轮螺丝进行细致检查，对存在滑动隐患的紧固件进行及时更换。

四、辅助工的生产工作说明

1.辅助工的准备工作：

(1)对分纸机处理后的物品实施有序整理与归置，确保其整洁排列。

(2)实施预防措施，采用适量清水对工作区域地面进行喷洒，以减缓清洁过程中尘埃的飘散。

(3)执行现场环境的清理工作，确保地面洁净，废弃物悉数投放至指定的垃圾周转箱；同时，从存放垫板的区域取用适用品以供周转使用。

(4)与操作员交流以明确生产任务，随后协同寻找并准备所需的纸板。

(5)戴好劳防用品，准备工作。

2.挡纸及衬板打包：

(1)依据纸板的生产规格，确定站立位置。选取一片废弃纸板作为遮挡物，确保其与待分离纸板的前端保持平行状态。

(2)在进行分纸板作业时，辅助人员需准备打包带和专用小型水果刀进行手工打包，强调禁止使用美术刀进行操作。

(3)完成产品生产后，务必进行现场环境清洁，确保工作区域的整洁有序。

3.成品的标识与摆放：

(1)按班长提供的成品卡片进行标识。

(2)确保成品按照指定位置整齐排列，垫板与地面的黄色分界线保持平行。

(3)确保工作区域整洁，将打包带及刀具整齐归置至指定存放位置，以便后续操作的便捷性。

第三条、新型环保纸棺包装技术

一、质量标准

1.箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。

2.钉脚平整内嵌，确保结构坚固，无叠压钉、翘曲钉、断裂钉、多余钉或缺失钉现象。

3.箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距,单排钉钉距,误差不超过10mm。

4.钉排偏斜。

5.纸棺两页对齐，伸差、剪差小于2mm。

6.装订要求严格遵守，各品种不得混合，若为同一品种但包含不同文字的内容，需确保两页纸棺同步装订；而对于页面结构各异的情况，也必须实施相应的配套装订措施。

7.头尾双钉距底及面压痕边线。

二、工艺流程

1.准备工作：钉箱前首先应根据生产通知单，领取纸板。领取时应核对产品名称或编号、纸板规格、版面内容是否正确。对于前道工序的生产质量，如模切或压线尺寸与方式、纸板色差、印刷色差、弯翘，数量、破损等问题也应检查，如不良纸板数量较多、问题严重应及时作出相应的处理。检查无误后，方可运送纸板至机台，运送过程中应避免碰撞并堆放在指定位置。作业前还应核对扁丝的标号、数量，扁丝有无锈斑、剥层、龟裂等缺陷。

2.设备调整：

(1)设备校准需遵循系统性原则，针对摇盖动作，精确调整主挡板、左右挡板以及上下钉头的位置。在操作中务必确保左右挡板留有适当间隙，以便纸板流畅地安装与拆卸。紧接着，完成机械调整后，进入电子界面设置：如设定纸棺高度为原始尺寸减去40毫米，包括纸棺钉数、间距设定、强化钉的需求，以及单片或双片模式的选择。所有参数设定完成后，即可进入试生产阶段。

(2)针对过厚的纸板，需安排专人进行调整，确保订合部位适度减薄，以防止面纸在订合过程中受损。钉合操作必须遵循生产通知单的指示，箱钉应沿接缝中心且保持倾斜不超过3毫米的精度。钉距应当均匀一致，首尾钉距离箱边各20毫米，单钉间距不超过55毫米，双钉间距不超过75毫米。务必确保钉合牢固、穿透，排除叠钉、缺钉、歪斜钉、断裂钉、弯曲钉以及非直角钉等问题。同时，两块箱坯需精确对齐，杜绝出现切割偏差。

(3)订箱完成后，纸棺经折叠得到的箱体要方正，综合尺寸小于或等于1000mm的纸棺顶面两对角线之差不得大于3mm,单纸棺内径综合偏差在之内，双纸棺在±4mm之内，综合尺寸大于1000mm的纸棺顶面两对角线之差不得大于5mm,单纸棺内径综合偏差不大于3mm,双纸棺不大于5mm。箱角漏洞直径不大于4mm,并不得有明显的包角，外摇盖离缝或搭接不得大于2mm。钉箱不得出现倒头钉现象，阴阳面、品种、规格不一致的两片箱坯不得错订在一起。

(4)生产流程首先确保订购的纸棺通过检验后才正式启动。钉箱作业启动时，伺服马达负责纸板的精准进给，钉车马达驱动钉头执行钉箱操作。钉头电机驱动的装配有离合器和制动器的传动轴，在离合器的作用下驱动曲柄机构，从而实现钉箱的精确动作。每当完成一次钉击后，纸板后挡板会抬起并让纸板进入下一步，曲柄机构以步进式推动送纸滚轮，直至达到预设的钉距才暂停，然后继续进行下一针的钉合。钉箱机的核心部件包括钉车和钉头，产品质量问题往往源于这些关键部分。

三、质量控制措施

1.钉锯的选用：

(1)钉箱钉锯主要分为斜钉（45度角排列）、直钉（竖向）和横钉（横向）三种基本样式，包括单斜钉、双斜钉、单直钉、双直钉、单横钉及双横钉。设备机头的构造则依据箱钉的排列形态，区分有单斜钉、双斜钉、单直钉、双直钉以及单横钉和双横钉结构。  斜钉以斜向45度排列，直钉纵向排列，横钉横向排列。钉箱过程中的单钉指在纸棺搭接部位固定单个钉锯，双钉则为并列两个钉锯组合，而加强钉则是在双钉间再添加单钉，以增强稳固性。  双斜钉因其排列特性常能提升纸棺的连接强度，应用广泛。选择钉锯需考虑纸棺的具体性能和特性，通常由机器结构决定。因此，在遵循钉箱工艺规定时，应选用匹配的钉箱机和钉锯以确保质量标准。对于小型的三层纸棺，通常仅需单钉即可保证包装强度；中、大型纸棺如5层或7层，应根据内装物品特性和节约材料的原则，决定采用双钉或在双钉间增加加强钉，以此确立科学合理的箱钉结构，这是钉箱工艺技术控制的核心准则。

(2)纸棺包装的关键要素——箱钉的排列与控制，其外观美感与包装效能紧密相连。为此，箱钉应确保坚固、钉脚整洁且视觉协调，务必避免叠钉、翘钉、漏钉或显著的钉脚偏斜等问题。在生产过程中，定位精确的钉箱机的应用对于钉距控制至关重要，它能确保钉距的精准度符合规范。依据纸棺的标准规定，钉距要求整齐且均匀，具体而言，双钉间距应不超过75毫米，单钉则不超55毫米。头尾钉与压痕中线的距离需恰当，钉锯定位必须精确在搭接舌区域。在遵循通用标准的同时，客户与纸棺制造商可根据产品的特性和使用需求，协商一致，定制适宜的钉锯策略，兼顾产品适用性和成本效益的优化。

2.扁丝的使用：

(1)箱钉，常选用表面经铜或锌镀层的低碳钢扁丝，其型号包括16#, 18#, 和20#。其中，20#箱钉扁丝主要应用于纸盒的连接工艺。优质的扁丝特征显著：镀层均匀且光泽度高，线材挺直，材质兼具柔韧与适度的刚性与弹性；其厚度与宽度一致，无明显龟裂、锈渍、脱层、弯曲或厚度不均等质量问题。

(2)质量控制关键：原材料性能与工艺匹配 扁丝品质问题多源自线材缺陷，诸如镀层剥落、输送受阻、断钉及不良成型，皆源于选用不当或原料质量不佳。在选购时，需依据钉箱机的具体构造，精确选定适用规格的扁丝，优质扁丝的选择对提升钉箱性能和延长设备寿命至关重要。 相较于铁扁丝，镀铜扁丝以其硬度大约降低50%，在使用过程中有助于减轻机头部件的磨损程度。尽管扁丝线材通常带有防锈涂层，但若存储不当，仍可能面临锈蚀风险。因此，对于开封后未耗尽的扁丝，妥善的密封和防潮存储至关重要。 扁丝的储存条件需严格遵守，库房需保持通风、干燥，远离可能造成腐蚀或氧化的环境因素。存放时，扁丝应放置在专用垫板上，防止直接接触地面以确保其长期保存状态良好。

四、常见问题分析

1.质量欠佳的扁丝、送线过程中的阻力过大、送线轮弹簧不适（过松或过紧）、送线轮固定螺丝松动、导轨偏离中心、齿轮咬合偏差、订头底模与冲头定位不准确，以及底模磨损严重等因素可能导致脚钉倾斜或尺寸误差。生产过程中应选用钢性强、表面涂层平滑的优质扁丝；并且需定期检查并调整各送线组件，以防因调节不当引发卡滞。对于磨损严重的底模，务必及时进行修复或更换。

2.订头部位故障：

(1)若订头内置卡钉，可能对离合器的操作产生妨碍，导致无法正常执行钉孔任务。为解决此问题，建议拆卸订头侧盖，取出冲头进行细致的清理与清洗，随后涂抹适量润滑油，再重新安装，即可恢复正常功能。

(2)如光电感应开关对上订头挡板的反应不灵敏，无法识别下导轨轴心位置，可能导致纸板未完全送入即执行钉合，此时需校准光电感应装置，确保其感应距离适宜。另外，光电感应器工作异常也可能造成纸板输送后挡板未能开启，同样需要调整。若钉头频繁无故击打，应检查固态继电器是否存在损坏。针对右挡板计数光电感应强度过高导致打钉后纸板输送皮带持续运转的问题，可以通过调整电眼侧面一字型旋钮来解决。顺时针旋转会增强感应强度，逆时针旋转则减弱。调整至能准确感应，以防止打钉后出现异常情况。

3.1. 挡板紧贴导致阻力增加：两侧挡板过紧会阻碍纸板顺畅输送，引发输送难题。 2. 齿形皮带磨损影响输送精度：皮带上下磨损严重，导致间距不均，压力表指示压力偏低，均会对纸板输送造成干扰，可能导致纸板歪斜，进而引发钉距不一致问题。 3. 定位与打钉环节的误操作：纸板未精确定位至挡板位置即开始钉合，或者打钉前折叠不精准，会引致纸棺封合后两侧摇盖长度不一致，形成装订缺陷。

针对生产过程中遇到的各类故障以及上述问题，务必进行深入剖析，明确其根本原因，从而制定并执行适当的解决策略以消除故障。

第五条、新型环保纸棺制作技术

纸棺的生产工艺中，纸棺成型工艺属于最后一道工艺，通常纸棺的成型工艺有打钉和粘合两种方式，具体的粘箱工艺说明如下：

一、粘箱工艺

针对各类纸棺材质，相应的生产工艺流程如下所述：

1.手工粘合工艺：

(1)常见的手工粘合手段包括胶水瓶点胶和刷子涂胶。操作流程通常涉及将粘合条形成斜面，随后进行点胶或涂胶。相比之下，使用刷子涂胶的效率较高，因为通过刷子可以实现粘条拼合面的全面且均匀涂胶，无需顾虑胶水溢出问题，从而提高工作效率。而胶水瓶点胶则需精细控制，以确保胶水均匀分布在粘条中心，避免影响速度。

(2)当纸棺的粘条长度限制在40厘米以内，单人操作下，通常可支持四组人员同步进行箱体组装，然而胶线粘合的效率远逊于此。在实施这两种工艺时，务必注意它们之间的区别，以防止出现粘合质量的问题。利用刷子涂抹胶水，因其胶面仅薄层分布，涂完后需迅速完成箱体组装，以防胶水快速干燥导致假粘或粘合力不足。相比之下，打胶线方式因胶水集中在一条线上，水分不易迅速渗透纸张，因此即使等待十分钟，粘合强度也不会受到影响。

(3)对于异型坑盒，鉴于其粘合点分布不均且涂胶形态各异，通常采取先运用丝网印刷技术施加于涂胶区域，随后再进行手工粘合的操作流程。

2.工艺优势：半自动糊箱机在机器粘合技术中占据显著地位，凭借其显著的特性。其主要优点表现在易于调试，开机及任务切换时所需的快速调整时间，即使是面对少许压线不规整的情况，也能通过简便的手动干预进行优化后投入作业，显著提升了生产效率。相较于传统手工工艺，它在电力消耗和设备折旧成本方面体现出节约，从而可能影响制造商的购置决策。尤其在人力成本较低的地区，机器粘合的应用比例往往相对较低。对于粘合剂的需求，机器粘箱技术提出了特定的效能要求。

其成本相较于手工粘箱有所提高，主要体现在粘合剂消耗上。然而，此类设备专为0201型号的纸棺设计，应用范围相对较局限。

3.独立式全自动高速粘合机的粘合工艺：

(1)近年来崭露头角的独立式全自动高速粘合机，以其高昂的造价和卓越的粘合效率，象征着制造业中顶尖的粘合技术。这款设备每小时可实现高达10000件产品的粘合，支持单面、双面以及锁底等多种复杂工艺。对于订单量庞大且交付期限紧张的情况，它无疑是理想之选。

(2)尽管该机械具有一定的效能，但也存在若干局限性。首先，其初始设置时间较长，更换订单时通常需要耗时超过一小时，这使其在面对小型订单需求时显得效率不高。其次，在模切过程中，对压线位置的精确控制有时会出现卡盒或纸盒粘合问题，可能导致离线或压痕缺陷，导致显著的材料浪费。此外，由于高速运行，一旦折叠部分出现任何故障，会立即产生大量的次品，加剧经济损失。从经济角度考虑，包括折旧费用、电力消耗以及操作人员的人力成本在内，相比手工粘合，只有当订单量超过五千件以上时，使用此机械才会在成本效益上显现优势。因此，企业在采购此类设备时，应全面评估产品质量标准、订单规模、交货周期以及粘合成本等因素，以做出明智决策。

4.上胶机粘合工艺：

(1)上胶机的结构主要包括进纸部、上胶单元、传输带以及气压系统。在操作流程中，纸板经由飞达连续送入上胶部，随后粘条会被均匀地涂上胶线，随之进入传输带。作业人员坐于输送带旁，负责有序地将纸板堆叠并送入气压装置，经过短暂的静压处理后，打包并存储入库。传输带的速度可根据操作人员的数量和工作效率进行适时调整。

(2)上胶机的核心优势在于显著提升涂胶效率，工作过程中，操作人员只需负责纸棺叠加，实现了生产流程的极大简化，从而大幅提升了整体生产效能。此外，手工成型的优势在于能有效纠正压线不精确的问题，并对印刷质量不达标的纸棺进行筛选，确保粘合品质达标。鉴于上胶机的经济性以及低廉的人力成本，最终使得粘合成本得以有效控制，尽管如此，其生产效率相比传统手工方式仍显著提高。

5.天地盒的粘合工艺：

(1)作为纸棺产品中的独特类型，天地盒在粘合工艺上颇具特殊性。为了确保在成型后能有效抵抗张力，对胶水的需求具备极高的强度，即要求其能在粘合初期迅速展现显著的粘合力。此外，天地盒不具备与其他纸棺相似的特性，无法在粘合后平整叠放，这导致其在存储空间需求和运输成本方面显著增加。更进一步，天地盒的手工粘合方式是其明显的局限性。

(2)对于天地盒的粘合，通常热熔胶是最佳选择。热熔胶具有干燥速度快，粘合力强，且适用面极为广泛的优点。有的热熔胶只需数秒钟就可产生强大的初粘力，所以使用热熔胶粘合，效率是最高的。而且，热熔胶可适合表面覆膜、上UV光油和表面涂布防潮剂的纸板粘合，适用范围最为广泛。但热熔胶成本很高，除了热熔胶本身材料成本较高外，还需要耗费电力成本。此外，热熔胶受天气温度和纸板水分影响较大，气温低、纸板水分高时热熔胶固化速度会明显减慢，因此，在粘合时如果不根据实际情况调整按压的时间，很容易造成脱胶。

(3)在工厂的常规操作中，白乳胶与夹子结合用于天地盒的粘合，这作为一种经济实用的选择，其成本显著低于热熔胶。操作流程简便，只需在相关部位涂抹白乳胶，随后利用夹子固定，待胶水初粘性形成后即可移除夹子，通常这个过程耗时一分钟以内。然而，此粘合方法的效率相对较低，并且对于表面施有UV光油的纸盒，它并不适用。

二、粘箱质量控制

1.在粘贴箱体边缘时，务必确保刷胶均匀，适宜的厚度控制在0.2至0.5毫米范围内。对于搭舌边端，应保留2毫米区域不施加胶水，以防止因粘合过程产生的多余胶液粘附于纸棺内部表面。在粘箱作业过程中，应进行持续的质量抽查。

2.在粘合过程中，务必施加均匀压力于粘合部位，促使胶液充分融合，随后使用毛巾或棉纱仔细擦拭直至清除所有可见的胶液痕迹。确保粘合区域的槽宽保持在6-7毫米范围内，以实现理想的粘合效果。

3.针对粘箱中槽宽尺寸异常（过大或过小）的问题，应及时进行筛选剔除。此类现象通常源于印刷开模压痕线的偏差。对于纠正措施，我们建议采取人工修正的方式，操作时需谨慎，避免过度施力于纸张或强行弯曲边缘，以免导致纸板纵向折痕或整个箱体变形，应以轻柔手法调整压痕线的精确度。

4.在粘箱工艺过程中，必须确保纸板表面无任何划痕或碰撞损伤，箱内壁不应出现胶液残留粘连的情况。工段长和质检员需随时进行随机核查以保证质量标准的严格执行。

5.在完成粘合后，箱子需等待40至50分钟的时间以确保充分固化，从而实现牢固的粘接效果。

6.完成粘箱作业后，应及时清理并提交废纸箱，经质检员检验确认后，将其入库为废品。合格产品则应附上相应的标识。

7.严谨记载生产过程，确保工作环境整洁，实施有序的交接班程序。

第六条、纸棺防潮处理技术

一、上光工艺

上光是包装产品印后加工的一种常用工艺，产品表面通过上光涂布后，可以使印刷品增强耐水、耐晒、耐摩擦和耐污染等性能，同时也可提高产品的表面亮度，使产品的档次大大提高。上光的涂料有多种结构，有用印刷机上光的油性上光油，也有用上光机上光的水性、油性上光油，还有溶剂型上光涂料、UV上光涂料。上光涂料的特性不同，产品表面加工的工艺效果也有一定的差异。同样是亮光型的涂料，因为材料特性、配方不同，其光泽度效果、耐磨性等也有所差异。用亚光涂料进行涂布，印品的表面几乎没有光泽度，但是，具有一定的艺术感，有的产品上亚光涂料，工艺效果不亚于亮光涂料。不管是上亮光或亚光涂料，要求涂层必须具有良好的防水性、耐磨性，才能起到保护印品表面的作用。

二、过蜡工艺

工艺流程：纸板表面采用过蜡技术，其生产技术和设备简易，操作易于掌握。具体步骤是利用上蜡机将加热融化的石蜡液体均匀地施加于纸板或印刷品表面。待纸面的石蜡涂层冷却固化后，会形成一层薄而光滑的蜡质保护层。此工艺凭借其赋予纸张优异的防水、防潮、防霉、抗污、防腐蚀、耐油脂以及耐磨特性，广泛应用于纸棺的制造加工过程中。

三、喷淋工艺

利用淋膜机在纸板表面喷淋一层厚度在的聚乙烯或聚丙烯等材料，使纸板气密性和抗拉强度得到较好的提高，同时也使纸板的防潮、防水、防油和防脏等性能得到大幅度的提高。双面淋膜的纸板，印刷质量控制十分重要，如果工艺控制不当，容易出现印迹过底质量问题，也就是说，油墨印刷在没有吸收性能的PE淋膜上，容易粘脏印品背面。所以，用没有干燥装置的平版印刷机印刷双面淋膜的纸板，应选用耐磨、附着力强、非吸收性的油墨进行印刷，以保证产品的印刷质量。

第七条、质量管理框架

一、质量管理体系

项目生产部的质量管理核心团队专注于本项目的全程质量规划与执行，日常工作则由质检部门全权处理。质检部门配备专门的质量与安全监察人员，他们肩负着监督生产流程、确保严格把控和提供协调支持的重要职责。这些检查人员将质量标准具体化，细化到各个工序和基层生产小组。生产检验小组则承担起对所负责任务的检验与评估工作，按月度进行自我检查与评价。项目经理将随机抽查当月25%的检验项目，对于未能达到验收标准的合格率，将实施返工直至符合规定要求。

二、质量检查体系

由项目质量检查或相关的管理人员组成，主要负责集纸棺采购项目的生产质量检查工作。各级检查人员对违反生产流程，不严格按照工艺要求生产的部门或生产技术人员，有权提出劝阻、警告或处以罚款，并有权对安全质量工作较好的个人和集体向领导建议给予奖励。对严重违背安全质量的行为，检查人员有权责令其停工。各级部门和所有工作人员都必须主动配合、主动工作，积极征求监管人员的意见和建议，坚决执行质量抽查人员和相关管理人员决定；并严格遵守生产质量检查签认制度，凡需检查的工序经检查签认后才能转入下道工序施工。

三、质量保证体系

1.坚持以质为本，视安全、诚信与服务为企业基石，将提升生产质量和安全保障定为首要职责。实施精细化管理，不断完善质量管理体系，始终坚持遵循国家法定的质量标准，严格把控纸棺产品的生产与销售环节，确保产品质量的卓越性。

2.秉承诚信理念，坚定树立诚信核心价值观，我们积极响应并投身于安全信用体系的构建，严格遵循国家法律与行业规章，规范企业运营与生产活动。我们重视契约精神，坚守信用原则，倡导文明商业实践，致力于塑造良好的企业形象，主动接受社会、公众及媒体的监督。

3.坚持以安全为核心，积极倡导安全生产理念，投身于'放心工程'，全面保障产品质量，以赢得消费者的信任与安心。

4.我们严谨遵循从原材料采购、精细加工实验、到产品包装与储存运输的全过程严格把控策略。

5.实施严谨的质量追溯与产品退出市场召回机制：一旦发现采购或销售的产品存在潜在的质量安全风险，应立即暂停销售，主动实施产品召回，并迅速向采购方公开相关资讯，同时主动向相关监管机构报告情况。

6.坚持以质取胜，深入培育质量优先理念，毫不妥协地防范无标生产行为，始终坚持杜绝销售假冒伪劣商品，确保无不合格产品流入市场，杜绝以次充好之嫌。致力于强化质量管理，完善质量管理体系，不断提升产品品质。

7.秉承服务理念，坚定树立服务导向，始终坚持消费者至上的原则，尊崇消费者需求，致力于提升服务品质，竭力为广大的消费者提供优质满意的的服务，积极履行保护消费者权益的职责。

第八条、质量管理策略

一、加工工艺质量保障

1.通过引进国内外先进的机械设备，每一道工序的精细加工得以确保零部件的高精度。

2.强化质量监控体系：质量检验在生产进程中履行以下职责：  1. **确保职能**：通过严格检测原材料和半成品，进行筛选与剔除不合格品，决定产品接收与否，确保不合格原料不投入生产，不良半成品不流转至后续环节，不合格产品不出厂。  2. **预防功能**：质量检验获取的数据支持质量控制，及时发现并解决质量问题，防止不合格品的产生。  3. **信息报告**：质量检验部门将质量状况和问题通报厂长或相关部门，为提升质量和管理提供必要依据。  为了提升质量检验效能，关键在于：  - 建立健全质量检验机构，配备满足生产的人员和设备。 - 制定详尽的质量检验制度，全程监控，明确生产人员与检验人员的责任，实施质量追溯。 - 紧密结合生产与检验，鼓励生产工人自我检查、相互检查及专业检验的协同作用。 - 维护质量检验机构的权威，确保其独立判断，不合格材料、半成品和产品须经其严格把控，不得放行。  成品检验作为产品包装前的最后一环，其重要性不容忽视。

3.实行质量否决权：

(1)产品的优质性源于工作的严谨度，而工作的优劣关键在于人力资源。因此，发掘员工的潜能，完善质量管理体制与管控机制，被视为质量管理工作中的核心要素。

(2)质量管理体系，特别是以质量为中心的经济责任制，是提升员工工作效率的关键途径。在企业的各项管理活动中，质量管理占据至关重要的位置，因为其核心目标是生产产品，为社会创造价值并确保经济效益。质量责任制的核心理念在于企业管理人员、技术人员和生产人员在质量把控上实现责任、权力与利益的统一。在生产过程质量管理中，首要步骤是对各岗位人员的质量职责进行深入剖析，明确他们在质量问题上的具体责任以及工作标准。其次，应将产品质量与个人经济收益紧密相连，实施奖惩制度。对持续表现出色者给予高额奖励，而对于因疏忽导致质量损失的行为，除了扣除工资，还可能涉及赔偿或其他纪律处分。为了强调质量管理的至关重要性，我们采取质量否决制，即以严格的质量指标作为评估员工绩效的硬性标准。无论其他工作表现如何优秀，一旦在质量问题上出现疏漏，都将影响他们在评优、晋升、晋级等荣誉评定中的资格。

4.设置关键质量管理点或质量控制点：质量管理点（控制点）的含义是生产制造现场在一定时期、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主要因素等采取的特殊管理措施和办法，实行强化管理，使工厂处于很好的控制状态，保证规定的质量要求。加强这方面的管理，需要专业管理人员对企业整体作出系统分析，找出重点部位和薄弱环节并加以控制，本项目纸棺生产的关键质量管理点说明如下：

(1)纸板生产线检查要点：

①材质、楞型是否和生产工艺单要求一致。

②纸板规格是否和生产工艺单要求一致。

③检查压线尺寸及方式是否符合生产工艺单的规定要求。

④检查是否存在以下瑕疵：露瓦脱落、粘合不牢、虚假粘附、明显的排骨纹路、变形凹陷、皱纹、气泡缺陷、切割不顺或断裂、表面破损、污渍污染以及翘曲弯曲等问题。

⑤纸板规格尺寸误差应小于;需分纸压线的，尺寸误差应小于,压线深浅适当，不得有破裂，裁切刀口光洁无毛刺。

(2)分纸压线机检查要点：

①材质、楞型是否和生产工艺单要求一致。

②纸板规格是否和生产工艺单要求一致。

③检查压线尺寸及方式是否符合生产工艺单的规定要求。

④检查是否存在以下问题：露瓦瑕疵、脱胶情况、虚假粘贴痕迹、明显的排骨状缺陷、表面塌陷、皱褶不平、气泡浮现、边缘毛糙过多、局部破损、污渍污染以及弯曲翘曲等情形。

⑤分纸压线尺寸符合“工作单要求”盖高尺寸误差。

⑥分出后的纸板方正，不歪斜，对角线之差。

(3)印刷开槽机检查要点：

①生产工艺单须严格遵循样箱或唛稿图纸的规定。

②确保材质及楞型符合样品箱及生产工艺单的规格要求。

③纸板规格及压线处理应与样品箱及生产流程单的规定保持一致。

④生产纸棺的尺寸需严格符合工艺单、样箱及唛稿图纸所规定的要求。

⑤印刷版面内容：与样箱或唛稿图纸一致。

⑥印刷及开槽位置应严格遵循生产工艺单、样箱图示或唛稿图纸的明确规定。

⑦1. 纸板面纸的色彩须与样箱面纸色调一致，确保色泽协调，无显著色差； 2. 印刷成品的油墨颜色应与样箱或色卡基准相符，色泽偏差不得明显。

⑧外观评估：纸板表面完整性优良，无脱胶、露瓦迹象，粘合牢固，无任何破损或污渍。结构平整，无塌楞或过度弯曲，排骨痕瑕疵不存在。印刷图案文字清晰，无漏白、重影问题，网点分布均匀，墨迹附着紧密，版面无翘起现象，整体干净无污渍。文字线条清晰，色彩打印均匀，色泽无显著差异。

(4)模切机检查要点：

①生产工艺单是否和唛稿图纸是否一致。

②纸棺经模切后，其尺寸是否与生产工艺单及唛稿图纸相符？

③模切刀口是否光洁无毛刺，切不断等现象。

④压痕线是否清晰、易折、无破裂等。

(5)成箱工序的检查要点：

①纸棺钉合搭接舌边的宽度单纸棺为30mm以上，双纸棺为35mm以上；钉接时，钉线的间隔为单钉不大于80mm,双钉不大于110mm。沿搭接部分中线钉合，采用斜钉（与纸棺立边约成45°）或横钉，箱钉应排列整齐、均匀。头尾钉距底面压痕中线的距离为。钉合接缝应钉牢、钉透、不得有叠钉、翘钉、不转角等缺陷。

②纸棺的连接手段多样，可采用钉线绑定或粘合剂固定。对于纸棺的质量要求，必须保证一致性，无瑕疵，包括但不限于粘合与钉合工艺的完美执行，结构的规整，表面清洁无污渍，以及无任何可见损伤。

③纸棺接缝的搭接舌边宽度应确保不低于30毫米，粘合剂的涂抹需均匀且充足，务必避免出现多余的胶液溢出。粘合强度要求坚固，仅在剥离过程中至少70%的粘合区域应受到破坏。

④纸棺的压痕线宽度应控制在17毫米以下，且线条需保持居中对齐，不得出现断裂或缺失，箱壁表面不应存在多余的压痕线痕迹。

⑤除异型箱外，纸棺各组成部分的切割边缘应确保相互垂直。在压痕和封盖过程中，纸板表面应保持完整无损，且切割部位不应存在明显的瑕疵，切口表面的破损宽度不得超过8毫米。

二、生产质量保证措施

1.获得规定产品特性的信息与加工要求：

(1)技术部门承担产品工艺文件及操作规程的编制工作，其完成的文件经主管审核批准后，将分发至生产部和质检部执行。

(2)按照已获批准的生产计划，生产部门着手实施生产作业。

2.生产过程控制：

(1)生产加工活动严格遵循产品工艺文件及操作规程，以确保产品质量的精准达成。

(2)对关键技术的操作人员实施严格的培训，并在通过考核后方允许其正式上岗。

(3)监控生产流程，确保实施过程中严格进行自我检查、相互核查以及专业检验（质量审计），并同步记录各项环节的操作情况。

(4)质检对生产过程实施监督检查。

(5)使用合适的生产设备，确保产品质量。

(6)质检人员在每个工作环节实施现场监督，严格依据规定流程进行记录填写。

(7)所有产品批次均需按照采购方设定的质量标准进行严格检验，只有通过验收合格后方可准予出货。

(8)确保完成《检验报告单》的填写，并由相关人员妥善保管。

(9)质检机构必须严谨遵照既定的检验规程与操作程序实施检测，确保产品检验信息及数据的准确无误，严禁擅自修改，并完整保存所有记录，以便归档备查。

3.原材料入库管理：

(1)所有进厂的原材料在投入使用前，必须经过抽样验收检验，并填写相应的检验记录，只有通过检验的材料方能办理入库手续。

(2)在执行抽样操作时，检验人员应确保样本的代表性，同时详细记录产品名称、数量等信息，并妥善保存原始凭证。

(3)在检验过程中，任何环节都应严格遵循既定的检验程序和操作指南，确保无任意偏离规定的做法。

4.产品出货质量管理流程：在产品出厂前，实施严格的质量检查，以确保无缺陷产品交付，技术人员需遵循采购方的规格要求，明确成品的技术参数。质量检验部门依据技术部设定的技术标准进行细致检验。在制定《产品技术标准》时，明确规定出厂前的检验内容，详情如下：

(1)检验方式：入厂前检验/出货前检验。

(2)项目：产品质量全项检验等。

(3)检验规定：依据采购单位对产品的具体规格与标准进行严谨核查。

(4)实施检验策略：采取分批次与定期抽样检查的方式，确保实时监控产品质量，以防意外的质量问题发生。

(5)检验数量：根据当日产量抽样。

(6)检验手段：依据国家权威质量标准及相应的行业技术规程进行严谨的检测。

(7)生产过程中的检验执行：质检机构需预先配置检验手册、指定检验团队、配备必要设备，并组织有序进行检验作业。检验人员必须严格遵循《产品技术标准》所设定的规程进行检测。

(8)检验流程与记录管理：质检机构在检验进程中需实时更新检验动态并记录检验结果。一旦检测出异常或不符合标准的情况，应立即向质检主管报告详细问题。质检主管需迅速组织相关部门和人员对不合格事项进行妥善处理。原始检验记录及出货检验报告务必保持完整，以备后续的质量追溯需求。

三、生产质量问题处理

1.输送环节问题：纸张输送过程中，由于调整不适宜，导致进纸受阻或卡顿，进而影响纸板精确送进并可能引发损害。

(1)问题根源探究：纸板输送过程中，因前后左右挡板的调整不精确，或者纸板存在显著的弯曲变形，导致纸板无法顺畅衔接至后续环节，从而引发了质量问题的发生。

(2)解决方案：首先要调整好进纸部分各档板的距离和间隙，特别是前后档板。前档板要根据纸板的厚度调整间隙，基本间隙要大于1个纸板厚度且小于2个纸板厚度，确保每次只能通过一张纸板。进纸辊上下两端间隙必须保持平行，如果不一致就会产生送纸歪斜，其间隙要稍微小于1个纸板的厚度，但不能过低，否则会把纸板压薄或压溃。为了克服纸板翘曲带来的进纸困难，有必要将送进台尾架升高，使一小沓纸板停留在送纸台上，以便送进时一点一点地补充。如果使用刮纸板，要注意在送进装置上堆放纸板的高度一般掌握在左右。如果纸板码放忽高忽低（纸板存放或多或少），送进后会影响开槽的深度。

2.工艺细节评估：槽道开挖尺寸偏差，深度一致性欠佳，切割边缘清洁度欠缺，底座导向板磨损导致排屑效率低。压线凹凸轮调节不精确，表现为压痕均匀度不足，甚至在压痕部位出现断裂现象。

(1)问题剖析：尺寸偏差源于开槽和压线尺寸设定的不精确；纸板宽度规格过窄，逼近设备最小限值，导致开槽深度控制不准确；刀具磨损或导向装置失效，使切口粗糙，排屑过程受阻；压线滚轮定位不垂直且压力不足，引发折痕区域出现“波浪纹”或断裂现象。

(2)实施方案：一、依据工艺图纸的制造规格，精准设定开槽和压线尺寸，确保刀具和刀座牢固锁定，首件检验确认无误后方可进行规模化生产。二、针对纸板宽度不足，需调整各部传递辊（又称牵引辊），将其定位于压线位置，间隙设定略小于一个纸板厚度，同时确保传递辊功能正常发挥。三、针对刀口清洁度问题，应对上下开槽刀进行细致检查，如发现磨损或间隙，应及时更换刀具，并务必保证上下刀具成对安装，以实现最佳配合效果。四、核查导向板的稳固性，如有松动或磨损情况，需及时替换。五、压线位置务必位于开槽刀的中心，这是工艺要求的精确